气流干燥是将湿态时为泥状、粉粒状或块状的物料，在热气流中分散成粉粒状，一边随热气流输送，一边进行干燥。对于能在气体中自由流动的颗粒物料，均可采用气流干燥方法除去其中单位水分。可见，气流干燥是一种热空气与湿物料直接接触进行干燥的方法。

(一)GMP无菌车间气流干燥装置及其流程

一级直管式气流干燥器是气流干燥器较常用的一种。基本流程：湿物料通过螺旋加料器进入干燥器，经加热器加热的热空气，与湿物料在干燥管内相接触，热空气将热能传递给湿物料表面，直至湿物料内部。与此同时，湿物料中的水分从湿物料内部以液态或气态扩散到湿物料表面，并扩散到热空气中，达到干燥目的。干燥后的物料经旋风除尘器和袋式除尘器回收。

(二)GMP无菌车间气流干燥器的特点

气流干燥器适用于干燥非结合水分及结团不严重又不怕磨损的颗粒状物料，尤其适宜于干燥热敏性物料或临界含水量低的细粒或粉末物料。

1.干燥效率高、生产能力强

首先，气流干燥器中气体的流速较高，通常为20~40m/秒，被干燥的物料颗粒被高速气流吹起并悬浮其中，因此气固间的传热系数和传热面积都很大。其次，由于气流干燥器中的物料被气流吹散，同时在干燥过程中被高速气流进一步粉碎，颗粒的直径较小，物料的临界含水量可以降得很低，从而缩短了干燥时间。对大多数物料而言，在气流干燥器中的停留时间只需0.5~2秒，较长不超过5秒。所以可采用较高的气体温度，以提高气固间的传热温度差。由此可见，气流干燥器的传热速率很高、干燥速率很快，所以干燥器的体积也可小些。

2.热损失小，热效率高

由于气流干燥器的散热面积较小，热损失低，一般热效率较高，干燥非结合水分时，热效率可达60%左右。

3.结构简单，造价低

活动部件少，易于建造和维修，操作稳定，便于控制。

气流干燥器有许多优点，但也存在着一些缺点：由于气速高以及物料在输送过程中与壁面的碰撞及物料之间的相互摩擦，整个干燥系统的流体阻力很大，因此动力消耗大。干燥器的主体较高，在10m以上。此外，对粉尘回收装置的要求也较高，且不宜于干燥特殊的物质。尽管如此，还是目前制品工业中应用较广泛的一种干燥设备。

(三)GMP无菌车间气流干燥器的改进

鉴于气流干燥器的干燥管较高，给安装和维修带来的不便，人们已研究出针对其改进的许多方法。

1.多级气流干燥器

用多段短的干燥管串联起来替代原来较高的气流干燥管，物料从第一级出口经分离后，再投入第二级、第三级...后从末一级出来。干燥管改为多级后，在增加了加速段的数目的同时，又降低了干燥管的总高度。但该法需增加气体输送及分离设备。目前多用2~3级气流干燥设备。中净环球净化可提供GMP车间、无菌车间的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。

2.脉冲式气流干燥器

是采用直径交替缩小和扩大的脉冲管代替直干燥管。物料首先进入管径小的干燥管中，气流速度较高，且颗粒产生加速运动，当加速运动结束时，干燥器的管直径突然扩大，由于惯性作用，该段内颗粒速度大于气流速度；当颗粒在运动过程中逐渐减速后，干燥管直径又突然缩小，便又被气流加速。如此交替地进行上述过程，从而气体与颗粒间的相对速度及传热面积都较大，提高了传热和传质速率。

3.倒锥形气流干燥器

将干燥管做成上大下小的倒锥形，使气流速度由下而上地逐渐降低，不同粒度的颗粒分别在管内不同的高度中悬浮，互相撞击直至干燥程度达到要求时被气流带出干燥器，虽然颗粒在管内停留时间较长，但可降低干燥管的高度。

4.旋风式干燥器

利用旋风分离器作为干燥器。气流夹带着物料以切线方向进入旋风气流干燥器时，由于颗粒沿器壁产生旋转运动，而使颗粒处于悬浮和旋转运动的状态。由于离心加速作用，使颗粒与空气间的相对速度增大，同时在旋转运动中颗粒易被粉碎，增大了干燥面积，从而强化了干燥过程。该适用于耐磨损的热敏性散粒状物料，不适用于含水量高、黏性大熔点低及易产生静电效应的物料，目前旋风式干燥器常采用的直径为300~500mm，较大的为900mm，有时也采用二级串联或与直管气流干燥器串联操作。

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