新版GMP认证：难在哪？

文/本刊记者  张敏

为了提高药企认证的积极性，四部委近日印发《关于加快实施新修订药品生产质量管理规范促进医药产业升级有关问题的通知》,旨在鼓励和引导药品生产企业尽快达到新修订药品GMP要求。其中对企业最具诱惑力的一条是“制定和调整药品价格时，充分考虑实施新修订药品GMP品种或剂型认证企业的利益”，这对企业来说无疑是实实在在的经济鼓励。

2012年12月13日，在太原举行的全国新修订药品生产质量管理规范推进工作现场会上，国家食药监局局长尹力透露，我国有1319家无菌药品生产企业,生产线4462条，其中有23%的无菌药品生产企业大约计划在2012年底前通过新版药品GMP认证,有60%计划在2013年底通过认证,另有17%在2013年底前不能通过认证。而截至2012年11月30日，全国共有597家企业获得新版GMP证书699张，其中147家企业获得国家药监局颁发的无菌药品GMP证书170张，485家企业获得省（自治区、直辖市）局颁发的非无菌药品GMP证书529张。相比4000多家的制药企业，这个数目实在太小了。

新版GMP要求血液制品、疫苗、注射剂等无菌药品的生产，应在2013年12月31日前达到新版药品GMP要求；其他类别药品的生产均应在2015年12月31日前达到新版药品GMP要求。未达到新版药品GMP要求的企业（车间），在上述规定期限后不得继续生产药品。因此，不论无菌药品生产企业，还是非无菌药品生产企业，在最后的大限来临之前，如果要做好厂房改造、购买设备、安装调试和人员培训并通过认证，剩下的时间不算充裕。

理解和实际操作是难点

政府一边三令五申“标准不能降，时限不能拖”，一边又给予率先通过认证的企业政策优惠，对于眼前这个“胡萝卜加大棒”套餐，企业的态度如何？

“肯定要过，除非不想生产了！”在记者问及一位不愿具名的企业质量负责人时，上述人士如是回答。

而一知名药企GMP认证的负责人这样告诉记者，“其实企业也很矛盾，一方面想早过，一方面又准备不充分，因为大多数企业对新版GMP的理解和掌握还不够，需要不断学习和借鉴其他厂家的经验。进行验证的专家，他们的经验和理解也是一个逐步提高的过程， 早点儿进行验证，可能因为专家检查的企业不多，他们的理解也许能松一些。随着检查的增多，专家掌握和积累的经验更加丰富，理解也更深，要求会更高一些。”

“在硬件方面要进行厂房改造，购买设备，这些都需要时间，而软件方面，新版GMP要求内容很多，企业要根据新要求进行完善和修改。更关键的是，企业很多软件方面的规范内容还存在理解不深的问题，对于有过国外认证经验的企业可能轻松一些，但对于其他企业就存在一些困难。在这种情况下，我们就只能一方面参加培训，另一方面请教其他业内人士，并从参看一些其他行业的范本（这个其他行业早就有了），照猫画虎，试着做一些简单、粗浅的风险分析。”这位负责人表示。

新版GMP相对1998年版，有些条款没有具体明确的要求，只要达到GMP要求的目的就可以了，这样企业将更难执行。怎么达到目的，各个企业有不同的做法，企业认为可以达标的，但验证专家可能认为不符合GMP的标准，因此，在一些原则性要求方面，企业反倒觉得难以操作。

针对目前一些说法认为早过GMP会提高企业的生产成本，尤其是现在药品不断降价，原材料上涨的情况下，企业的成本压力很大，所以一些企业也是能拖就拖。上述负责人表示，“是有这方面的因素，但不太准确，国家药监局有个政策即将出台，对过新版GMP的企业在产品招投标时可以给予价格的优惠。”

“什么时候进行GMP认证，要看企业的具体情况，毕竟改造要有大笔的投入，药价下降在一定程度上也会影响企业的利润。现在通过的主要是一些高风险类的药品生产企业，对于普通制剂可能要往后拖一拖，一是都不想做第一个吃螃蟹的人，想看看别人怎么做，二是也不排除有些企业可能也抱着往后拖，扎堆一起认证，标准可能会放低的侥幸心理。”关于上面的问题，具有丰富GMP认证经验的国健医药咨询技术总监林孜就他在和企业接触中所了解的情况如是说。

林孜对记者表示，目前国内有些企业对1998年版GMP的规定都不一定能够符合，要让他们一下子提高一个台阶执行2010年版的GMP规范，确实有难度。2010年版不仅考验企业的硬件生产水平，更加考验企业的人才水平和药品质量管理水平，因为GMP要求的不仅是产品检验合格就可以，而是要求整个动态生产环节不出现偏差。

资金、人才是障碍，意识更重要

当记者问到企业要通过新版GMP面临的主要问题时，林孜表示，“除了资金投入和药品质量管理人才缺乏外，企业经营者的意识也是一个重要因素。”

由于各个企业的情况不一样，对于一些大企业来说，它们在人才配备、设备设施方面比较完善，并有相当的认证经验，操作起来就相对容易些；而对于许多中小企业来说，连1998年版的认证要求都很难达到，有的生产设备老化，生产车间布置不合理等，若要通过2010年新版GMP的要求，特别是高风险类的，可能整个生产线都要重新更换，厂房也要改造，提高洁净级别，这样的话可能需要投资几千万到上亿，对企业来说这是一笔风险投入。

还有就是人才的问题，这包括受过专业培训的一线生产人员和质量管理人员。

目前国内企业的质量监控管理人员配备很少，一个车间负责质量管理的可能也就一两个人，流于形式，而国外质量管理则是负责生产过程的全程监控，从原辅料的采购到生产再到流通配送，全程有质量管理人员进行动态的质量监控和质量纠错管理，质量管理人员和生产人员的比例甚至是2:1。在生产过程中发现质量问题，要马上分析原因并采取纠正预防措施，假如没有这些人员，那么有些质量问题可能会被忽略，虽然，最后的质检结果符合药典要求，但产品仍存在质量风险。

除了资金和人员的障碍外，最关键的还是企业领导者的意识。想进一步提高药品安全有效性、想把产品做的更好的人并不多，这也就是为什么国外药品和国内药品的成分相同，基本的生产过程也相同，但在疗效和安全性上却有很大差异的原因。

“GMP是个很好的东西！但对于企业经营管理者来说，很多人的理念还停留在产品合格与不合格的层面上，这既因为以前的观念影响，也有市场方面的因素。林孜随后对记者谈了他的一些看法。认真执行GMP规范，在药品生产的每一个环节控制可能产生的质量风险，这包括原材料、设备、生产现场的环境以及一线操作人员操作的规范程度等等，所以要保证把每个生产环节的风险降到最低，就要比只保证最后质检结果合格投入的成本大得多，而往往这部分价值也最难体现，如果人家的合格品和你严控生产环节风险所生产的药品卖一样的价格，那么你的利润就要比别人低甚至亏本，这是很现实的问题，这种情况下有多少企业能坚持下去呢？因此，如果有一个权威的机构对坚持实施药品全程质量风险监控并在质量上优于其他同类品种的产品给与认可，这或许会在实际上提高企业参与认证并在生产过程中真正把GMP执行到位的动力。”