鉴于目前我们的自动化产线还在运行阶段，且持续了有一年多的时候见，目前有些线已经开始试跑了，也在局部范围内容给客户供货了，同时也经历了客户端几次审核。我总结下我们当前自动化生产线所面临的问题，在此基础上，我将提出一些解决方案和实施计划，以期提高我们的生产效率和产品质量。

1.      项目管理不清晰：因为我们是第一次进行相关的经验，对于自动化产线和MES系统均有不熟悉的成分，所以在选择供应商过程中显得有点稚嫩，被供应商一忽悠就套进去了。在做的过程中，我们本身的需求提的不清晰，供应商对于需求的落实也欠缺专业性，一直在拖着解决问题。

2.      对于APQP的认识不充分：静态的或者相对手工方式的APQP项目管理方式推进我们还是可以的，但对于自动化产线显得经验不足，没有预料到问题的复杂性，对于自动化产线中可能会浮现的问题没有充分的心理准备。导致一开始的计划就有点走不顺。到某些节点的时候自动化产线上的功能又无法匹配项目计划。

3.      设备的构建不稳定：其实这些机器应该都是新的，不存在这种老化或维护等问题，但设备工程师的能力有点堪忧，且这块上一直不稳定。目前已经来来回回走了3拨人，对于设备如何联网，如何和MES有机的结合起来没有经验。到最后都是摸着石头过河，这样是存在很大风险的。机器的选型上可能也存在着问题，容错率不高，导致对于原材料的要求很高，而目前国内供应商的精度有可能是达不到的。

4.      工艺上的稳定；工艺目前需要进行模具管理，需要进行防错工装的管理，但这些到目前还没有完全导入，目前生产效率低下，这是值得深思的一个问题。目前的换线需要花一天的时候才能搞好，这感觉上有点让人抓狂了，希望能加大技术攻关，缩短SMED的换线时间，同时保持换线之后的质量受控状况。

5.      生产计划的不自动：本来想要摆脱JDE的束缚，做一个更加快速的系统。但是目前的状况却是还有手工下单，因为自动化产线配套的MES里面没有整合APS，这样排程就需要回到原始人时期。

6.      质量上不达标：其实本身很多检测都是整合在自动化机器里面的，但目前的自动化检测对于很多的检测内容并不支持，这样导致的后果就是漏检，还需要通过手工去记录去进行质量数据的抓取，这样一来一去，准确性和及时性都没法得到保证。检测设备的Cgk是很值得怀疑的，需要提前将问题提出来给到自动化厂商。目前的合格率好像只有80-90%，达不到之前的设计预期。

7.      质量上的检测，目前还存在一个就是没法进行熔片的X光检验，所以还必须得要进行额外的手工检验，同样的，自动化产线的优势就没有体现出来了，还需要通过线外检验，弄的有点不伦不类。

以上就是目前自动化产线的一些问题点，当然自动化产线作为公司的灯塔项目，还是有他的积极意义的，比如追溯性，比如能够生产出产品来。但我觉得目前的自动化产线离我们的心理预期还差很远，需要我们再进行改进，而改进方法也存在于问题描述中。

希望能够及时更正，目前已经错过了第一波的机遇，如果再是这么多问题的话，恐怕最后连汤都要喝不上了。