1、梯级
梯级是一种特殊结构的小车，有主轮、辅轮各2只。梯级的主轮轮轴与牵引链条铰接在一起，辅轮轴不与牵引链条连接，所有梯级沿事先布置好且有一定规律的导轨运行，保证在自动扶梯上层分支导轨上运行时保持梯级水平，下层分支导轨上运行时则梯级倒挂运行。
梯级是扶梯中数量最多的部件，一般小提升高度的自动扶梯中有50～100个梯级，大提升高度扶梯中会多达600～700只梯级。由于梯级数量众多、工作负荷大、始终运转，所以梯级的质量决定了自动扶梯的性能和质量。我们要求梯级自重小、装拆维修方便、工艺性好、使用安全可靠等，目前梯级多采用铝合金或不锈钢材质整体压铸而成。

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在每个梯级中，还可根据其功能区分为梯级踏板、踢板、车轮等部分，每个部分的结构特点见图8-2所示。梯级踏板表面应具有凹槽，它的作用是使梯级通过扶梯上下出入口时，能嵌在梳齿板中，保证乘客安全，防止将脚或物品卡入受伤；另外能增大摩擦力，防止乘客在梯级上滑倒。槽的节距应有较高精度，一般槽深为10mm，槽宽为5～7mm；槽齿顶宽为2.5～5mm；踢板面为圆弧面，小提升高度扶梯的梯级踢板做成有齿的，而在梯级踏板的后端也做成齿形，这样可以使后一个梯级踏板后端的齿嵌入前一个梯级踢板的齿槽内，使各梯级间相互进行导向，大提升高度自动扶梯踢板可做成光面。车轮是每个梯级上最为重要的部分，一个梯级有四只车轮，两只铰接于牵引链条上的为主轮，两只直接装在梯级支架短轴上的称辅轮。扶梯梯级车轮的特点是工作转速较低（约为80～140转/分），工作载荷大（8000N或更大），外形尺寸受到限制（直径70～180mm），所以决定车轮使用寿命的主要因素是轮圈材料和轴承。轮圈材料可采用橡胶、塑料等制成，橡胶轮圈可使梯级运转平稳，减少噪声，目前较多采用聚氨酯橡胶代替过去常用的丁晴橡胶。公共交通型自动扶梯的主轮宽度一般较大，多为50mm，以增加车轮的耐用性；而普通型自动扶梯的主轮轮缘宽度约为30mm。
梯级具有几个重要尺寸参数：
（1）、梯级宽度：常见为600、800、1000mm等；
（2）、梯级深度：即梯级踏板的深度，是乘客双脚与梯级接触的部位，为保证乘客能够稳定的站立，此尺寸须大于380mm；
（3）、梯级基距：主轮与辅轮之间距离，一般为310～350mm之间；
（4）、轨距：即梯级中两主轮之间的距离；
（5）、梯级间距：一般为400～405mm之间。
其中对梯级结构影响较大的参数是基距，基距一般分为短基距、长基距和中基距三种。短基距梯级制造方便，能减小牵引轮直径，使自动扶梯结构紧凑，但会带来梯级稳定性差的问题；长基距梯级避免了稳定性差的问题，运转平稳，但整体结构尺寸变大，牵引链轮直径变大我国目前多采用中基距梯级。

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2、牵引构件
自动扶梯的动力牵引装置根据其安装在扶梯上的位置，分为采用牵引链条的端部驱动和采用牵引齿条的中部驱动两种。使用牵引链条的端部驱动装置装在扶梯水平直级区段的末端，即所谓端部驱动式；使用牵引齿条的中部驱动装置则在倾斜直线区段上、下分支的当中，即所谓中间驱动式。
（1）、牵引链条
端部驱动装置所用的牵引链条一般为套筒滚子链，它由链片、小轴和套筒等组成。在我国自动扶梯制造业中，一般都采用普通套筒滚子链，因为这种链条具有较高的可靠性且安装方便。目前所采用的牵引链条分段长度一般为1.6m，为了减少左右两根牵引链条在运转中发生偏差而引起梯级的偏斜，对梯级两侧同一区段的两根牵引链条的长度公差应该进行选配，保证同一区段两根牵引链条的长度累积误差尽量接近，所以牵引链条在生产后出厂时，就应标明选配的长度公差。

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牵引链条是自动扶梯主要的传递动力构件，其质量及运行情况直接影响到自动扶梯的运行平稳和噪声，图8-3所示为常用牵引链条的结构。梯级主轮可置于牵引链条的内侧（如图8-3a）或外侧，也可置于牵引链条的两个链片之间（如图8-3b）。梯级主轮置于牵引链轮内、外侧的链条的结构，可采用较大的主轮，例如直径为100mm或更大，能承受较大的轮压，可以使用大尺寸的链片，且链片在进行调质处理后，适用于公共交通型等长期重载工况的自动扶梯；对于装在牵引链条两链片之间的主轮，既是梯级的承载件，又是与牵引链轮相啮合的啮合件，因而主轮直径受到限制，图8-3b所示的结构直径为70mm。主轮外圈由耐磨塑料制成，内装高质量轴承。这种特殊塑料的轮外圈既可满足轮压的要求，又可降低噪声，适用于提升高度较低的普通型自动扶梯。
节距是牵引链条的主要参数，节距小链条工作平稳，但是关节增多，链条自重和成本加大，而且关节处的摩擦损失大；反之，节距大则自重轻，价格便宜，但为保持工作平稳，链轮齿数和直径也要增大，这就加大了驱动装置和张紧装置的外形尺寸。一般自动扶梯两梯级间的节距采用400～406.4mm，牵引链条节距有：67.7、100、101.6、135、200mm等几种。大提升高度扶梯采用大节距牵引链条，例如提升高度60m的自动扶梯采用200mm节距的牵引链条；小提升高度自动扶梯采用小节距牵引链条，例如4m自动扶梯则可采用67.7mm节距链条。
如前所述，自动扶梯向上运动时，在牵引链条的闭合环路上，牵引链轮绕入分支处受力最大，因此，在该处牵引链条断裂的可能性最大，特别当满载时。如果牵引链条在该处断裂，则该断裂处以下的梯级与牵引链条将一起急速向下移动而弯折，从而使该处产生一空洞，可能造成乘客受到伤害，这一情况必须得到有效预防。图8-4所示是防止牵引链条断链弯折的一种结构：与梯级主轮铰接的链片上各伸出一段相互对着的锁挡，其间隙为１mm，同时在梯级主轮上方装有反轨，在牵引链条上装有压链反板，当断链时，由于压链反板压着牵引链条，使它不能向上弯折，又由于两链片的锁挡相互顶着，使链条不能向下弯折，于是在断链的瞬间，牵引链条类似一个刚性的支撑物支撑在倾斜的梯路中，从而使一系列梯极基本保持在原来位置，确保乘客安全。
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（2）、牵引齿条
中间驱动装置所使用的牵引构件是牵引齿条，它多为一侧有齿。两梯级间用一节牵引齿条连接，中间驱动装置机组上的传动链条的销轴与牵引齿条相啮合以传递动力，图8-5所示的是中间驱动装置所用的牵引齿条结构。
牵引齿条的的另一种结构形式是：齿条两侧都制成齿形，一侧为大齿，另一侧为小齿。牵引齿条的大齿用途如前所述，小齿则是用以驱动扶手胶带。
牵引构件必须选择合理可靠的安全系数，保证自动扶梯的正常可靠运行，安全系数ｎ的选择一般按如下原则进行：对于大提升高度自动扶梯 n = 10；对于小提升高度自动扶梯 n = 7，我国自动扶梯标准规定安全系数n不得小于5。
3、梯路导轨系统
（1）、自动扶梯导轨、反轨
自动扶梯的梯级沿着金属结构内按要求设置的多根导轨运行，形成阶梯，因此从广义上讲，导轨系统也是自动扶梯梯路系统的组成部份。自动扶梯梯路导轨系统包括主轮和辅轮所用的全部导轨、反轨、反板、导轨支架及转向壁等；导轨系统的作用在于支承由梯级主轮和辅轮传递来的梯路载荷，保证梯级按一定的规律运动以及防止梯级跑偏等。
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支撑各种导轨的导轨支架及异形导轨如图8-6所示，导轨的材料可用冷拉或冷轧角钢或异形钢材制作，反轨由于是处于梯级控制运行状态区域，可用热轧型钢制作。
在工作分支的上、下水平区段处，导轨侧面与梯级主轮侧面的平均间隙要求小于0.5mm，以保证梯级能顺利通过梳齿板，其他区段的间隙要求小于1mm。
（2）、转向壁
当牵引链条通过驱动端牵引链轮和张紧端张紧链轮转向时，梯级主轮已不需要导轨及反轨了，该处是导轨及反轨的终端，该导轨的终端不允许超过链轮的中心线，并制成喇叭口型式易于导向。但是辅轮经过驱动端与张紧端时仍然需要转向导轨，这种辅轮将终端转向导轨做成整体式的，即为转向壁（图8-7所示），转向壁将与上分支辅轮导轨和下分支辅轮导轨相连接。
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中间驱动装置位于自动扶梯的中部，因而在驱动端和张紧端都没有链轮，梯级主轮行至上、下两个端部时，就需要经过如辅轮转向壁一样的转向导轨。这两个转向轨道通常各由两段约为四分之一弧段长的导轨组成，其中下部一段需要略可游动，以补偿由于长400mm的牵引齿条从一分支转入另一分支时在圆周上所产生的误差（图8-8所示）。
4、桁架
桁架是扶梯的基础构件，起着连接建筑物两个不同高度地面、承载各种载荷及安装支撑所有零部件的作用。桁架一般用多种型材、矩形管等焊接而成，对于小提升高度的自动扶梯桁架，一般将驱动段、中间段和张紧段（端部驱动扶梯）三段在厂内拼装或焊接为一体，作为整体式桁架出厂；对于大、中提升高度的扶梯，出于安装和运输的考虑，桁架一般采用分体焊接，采用多段结构，现场组装，而且为保证刚性和强度，在桁架下弦处设有一系列支撑，形成多支撑结构。
桁架是自动扶梯内部结构的安装基础，它的整体和局部刚性的好坏对扶梯性能影响较大，因此一般规定它的挠度控制在两支撑距离的1/750范围内，对于公共型自动扶梯要求控制在两支撑距离的1/1000范围内。
5、梳齿、梳齿板、前沿板
为了确保乘客上下自动扶梯的安全，必须在自动扶梯进、出口设置梳齿前沿板，它包括梳齿、梳齿板、前沿板三部分，如图8-9所示。梳齿的齿应与梯级的齿槽相啮合，齿的宽度不小于2.5mm，端部修成圆角，保证在啮合区域即使乘客的鞋或物品在梯级上相对静止，也会平滑地过渡到楼层板上。一旦有物品不慎阻碍了梯级的运行，梳齿被抬起或位移，触发微动开关切断电路使扶梯停止运行。梳齿的水平倾角不超过40°，梳齿可采用铝合金压铸而成，也可采用工程塑料制作。
梳齿板被固定支撑在前沿板上并固定梳齿，水平倾角小于10°，梳齿板的结构为可调，保证梳齿啮合深度大于6mm。
自动扶梯梯级在出入口处应有导向，使从离开梳齿梯级的平直段和将进入梳齿板梯级的平直段至少为0.8m（该距离从梳齿根部量起），在平直运动段内，两个相邻梯级之间的最大高度误差为4mm，若额定速度大于0.5m／s或提升高度大于6m，该平直段至少为1.2m(始测点与上述相同).