中国工业报记者 王瑞 

    4月7日，奇瑞捷豹路虎在常熟的全铝车身车间竣工投产，这是国内首家专制全铝车身的车间。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48384平方米，拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%。 

    当日，奇瑞捷豹路虎宣布，全新捷豹新格调运动商务座驾XF长轴距版（捷豹XFL）将成为捷豹品牌的首款国产化车型，并在该全铝车身车间生产。据悉，捷豹XFL将于今年北京车展亮相，并于下半年上市。 

    奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞介绍，“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表国内最领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。” 

    众所周知，铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对于汽车设计至关重要。全新捷豹XF长轴距版车身重量仅为297kg，相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。同时，在车辆驾驶动力学和操控性方面，铝也能为汽车设计师带来更大的自由度，帮助优化重量分配，让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。 

    奇瑞捷豹路虎创新采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构之上，实现近50∶50的车身前后比重设计。全新捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首，采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件。独家采用的AC300T61高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势。 

    特别值得一提的是，在这个全铝车身生产车间中，奇瑞捷豹路虎遵循全球统一标准，引进了全球领先的铆接胶合技术。自冲铆接工艺来自于航空航天技术，是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。与传统点焊相比，自冲铆接的强度能增加30%，且低噪音、无烟尘排放，更加节能、环保、高效。自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的两至三倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%。在奇瑞捷豹路虎的全铝车身车间中，有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。全新捷豹XF长轴距版的铝材连接，100%采用自冲铆接技术。全新捷豹XF长轴距版车身上共有2754个铆点，18种铆模，30种铆钉，定制匹配480种板材搭接，以及长达98米车身结构黏合剂，大大增加了车身的结构强度。 

    为全方位实时监测全铝车身的制造品质，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。 

    全新捷豹XFL这款中大型豪华轿车的加入，进一步完善了奇瑞捷豹路虎的产品线，将同时拥有SUV和轿车产品。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者的需求，也要迎接工业碳排放的挑战。全新捷豹XF长轴距版的投产只是个开始。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰表示，未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。