【课程背景】

 从上世纪80年代开始，世界经济已经从传统制造经济进入新经济模式，最大的特点就是多品种小批量，中国从2010年以来，经济驶入新常态已是不争的事实，消费升级，去产能，供应侧改革等趋势背景日趋显现，2018年开始中美贸易战加剧，这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业，已经逐步进入“冬天”，增长乏力。

 在增量市场逐渐萎缩的背景下，同质化竞争导致成本压力骤增，企业没有订单，或者虽然有订单，但是却没利润。

 从广大制造业企业现状来看，一方面在努力追求利润，但一方面又在生产中产生大量的浪费，因此迫切需要进行生产模式的转型升级，从管理要利润，从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。

 从世界范围内来看，唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式，是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外，日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程，因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。

 很多企业想推行精益，或者用精益的思想来改善自己的经营活动，但却苦于对精益不甚了解。因此准确深刻的了解精益思想是推行精益改革的第一步。

【课程收益】

 本课程会从企业经营的高度来看待精益，而非只是告诉你精益的工具如何使用。

 本课程注重对精益的内涵和逻辑的解读，将系统深刻全面的了解丰田式生产方式的内涵和逻辑，以及常用工具方法是如何支撑整个精益体系。

 本课程以复盘的方式追溯了丰田式生产方式的产生和发展历程，帮助大家还原丰田开发和完善精益的背景和场景；

 本课程会提供精益生产经典工具箱，里面包含了经典常用若干工具逻辑说明；

 通过本课程，制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者， 可以在深刻系统了解精益的基础上，思考如何结合自身企业实际，构建一条精益转型路径。

【课程特色】

 深刻务实——课程从务实的角度，结合丰田TPS的产生和发展的时代背景，剖析了TPS背后的现实意义和理论框架的逻辑；

 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业；

 系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况提出了系统的九段精益的路径和工具方法；并提供系列工具表格，拿来即用。

 实用落地——课程老师具有10多年的IE改善实战及精益导入的经验，用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论，并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考，有理论，有参考，有标杆。

 生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式，突出课堂的生动性，并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性，提升理解深度。

【课程时间与投资】

 

课程	九段精益©-论新经济背景下的精益思维
课程时间	2天，6.5H/天
标准报价	8000 RMB / 6.5H

*费用仅包含培训费；老师往返交通及住宿费、培训教材费另外按实际收

什么是九段精益？

九段精益^©是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式，并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察，对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础，以丰田TPS为蓝本，结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材，完成了《九段精益》课程的开发。

人们常说向美国学理论（管理理论），向日本学实践（工厂管理），康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异，结合中国制造业实际现状，提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合，构建了九段精益路径系统。九段精益，从认识企业活动开始，分九个层次，逐步推动企业生产模式的转型提升，最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

 

 

【课程大纲】

引言  新七剑下天山——传统经济向新经济的快速转变   20分钟

      寒冬来了，你准备好过冬了么？

第一章 精益思想的基础认知    (100分钟)

1.1 企业经营的目的和目标

1.2重新认识利润

1.3重新认识成本

1.4 制造模式对成本的影响

1.5 三种不同的制造模式

1.6 流水线大批量生产方式的成与败

1.7 TPS的发展历程

1.8 TPS-自働化

1.9 TPS-准时制生产JIT

1.10丰田之屋

1.11 TPS带给丰田的收益

1.12 TPS与精益生产的关系

1.13本章小结

 

第二章 精益的内核与逻辑   （80分钟）

2.1企业经营的魔法公式

2.2精益的因果逻辑

2.3生活中的精益哲学

2.4 精益的价值逻辑

2.5 精益思想落地的途径-持续改善

2.6 对改善的理解

2.7 对问题的理解

2.8 三种不同的问题

2.9 构建PDCA持续管理循环

2.10本章小结

 

第三章 练就寻找浪费的火眼金睛 (120分钟)

3.1生产中的5看和5现

3.2生产中的浪费-3MU

3.3工作的分类（4种工程和5种作业）

3.4识别作业中的浪费

3.5 生产现场最常见的7大浪费

3.6 库存是最大的浪费

3.7 服务过程的7大浪费

3.8【小组练习】-现场寻宝活动演练  （30分钟）

3.9 查找问题的两种方法

3.10 精益改善的两种视角

3.11 本章小结

 

第四章 生产制造的本质   (180分钟)

4.1 制造的本质

4.2 制造的理想状态

4.3 精益制造的本质

4.4 精益生产模式下的的物流

4.5 精益生产的理想模型

4.6 精益生产的仿生动力学

4.7 流动的节奏——节拍

4.8 生产的整流化

4.9 价值流与价值流称图

4.10本章小结

 

第五章 精益改善体制的构建    (60分钟)

5.1 体制是管理的基石

5.2 识别真正的改善

5.3 为什么要进行改善体制的建设

5.4 制造管理的理念发展趋势

5.5 构建PDCA循环体制

5.6 通过指标管理促成PDCA循环

5.7 1.0版本的PDCA

5.8 2.0版本的PDCA

5.9 精益生产相关的管理体制

5.10本章小结

 

第六章 企业实施精益的路径和工具箱   （180分钟）

6.1精益实施方法论

6.2改善的创造力

6.3九段精益测评系统

6.4 精益工具箱——5S现场改善

6.5 精益工具箱——IE改善技巧

6.6 精益工具箱——构建标准作业

6.7 精益工具箱——目视管理

6.8 精益工具箱——快速换模

6.8 精益工具箱——均衡化排产

6.9 精益工具箱——单元式生产

6.10精益班组长的七大任务

6.11多能工化

6.12专项技能认证制度

6.13员工提案制度

6.14新员工教育制度

6.15问题和改善资本

6.16改善活动的展开步骤

6.17【小组演练】利用瓶颈理论实施作业改善

6.18企业与企业真正的差异

6.19 本章小结

 

培训总结