【课程背景】

 中国经济驶入新常态（时代拐点）已是不争的事实，中美贸易战加剧等共同导致广大制造企业进入“冬天”，增长乏力。

在增量市场逐渐萎缩的背景下，同质化竞争导致成本压力骤增，企业没有订单，或者虽然有订单，但是却没利润。从发展趋势看，企业需要从追求“产能最大化”向追求“效率最大化,成本最优化”的转变，这将成为决定企业能否顺利过冬的关键。

 从广大制造业企业现状来看，一方面在努力追求利润，但一方面又在生产中产生大量的浪费，因此迫切需要进行生产模式的转型升级，从管理要利润，从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。从世界范围内来看，唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式，是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外，日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程，因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。

 广大制造企业，虽然在努力追求效率的不断提高，但缺停留在“解决问题的层面”，这是一种“点的改善”思维，往往会造成改善了很多年，感觉每个问题都解决的很好，但是却从经营层面感觉不到企业变好了，也不知道改善的收益到哪里去了，这也是基础工业工程（IE改善）和精益工具应用的最大不足。

 因此，企业迫切需要构筑一整套的“效率管理体制”，把效率管理起来，从“正确的做事”，转为“做正确的事”。再结合很多改善的手法工具来进行持续改善。而这套工时生产性课程正是从工时的维度来帮助企业达成“对效率的管理”的目的。

【课程收益】

 本课程从企业经营的角度来看待“效率”，将企业经营的本质紧紧锁定在“投入”、“产出”两个关键词，以构筑管理体制为主要目的。

 通过本课程，制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者，将系统深刻全面的了解工时生产性管理的内涵和逻辑，并且通过理论讲授+实际演练等方式，在课堂上就可以直接构筑起自己的一整套管理制度。让效率改善看得见，让企业经营目标和改善直接关联，让改善真正促进经营目标的达成。

【课程特色】

 深刻务实——课程从务实的角度，不讲太多空洞理论和“众所周知的正确的话”，而是基于制造业效率管理的实际痛点，真正帮助客户构建简单实用的体制。

 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的国际一流的日本精益标杆企业；

 系统工具——课程节选自《九段精益^©》课程，给出逻辑、路径和工具方法；并提供系列工具表格，拿来即用。

 实用落地——课程老师具有10多年的IE改善实战及精益体系导入的经验，用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论，并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考，有理论，有参考，有标杆。

 生动互动——课程采用“微咨询”模式，大量的采用研讨、案例、等多种培训形式，并以企业实际样板区域为对象，实际演练，在课堂上就可以构建企业自己的“工时生产性”管理制度，企业只需要后期水平展开到其他区域就可以了。

【课程时间与投资】

*费用仅包含培训费；老师往返交通及住宿费、培训教材费另外按实际收

什么是九段精益？

九段精益^©是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式，并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察，对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础，以丰田TPS为蓝本，结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材，完成了《九段精益》课程的开发。

人们常说向美国学理论（管理理论），向日本学实践（工厂管理），康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异，结合中国制造业实际现状，提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合，构建了九段精益路径系统。九段精益，从认识企业活动开始，分九个层次，逐步推动企业生产模式的转型提升，最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

【课程大纲】

第一章 什么是生产性管理  （60 分钟）

1.1生产性管理的意义

1.2制造部门管理的逻辑

1.3通过管理指标促成PDCA循环

1.4 什么是生产性？

1.5 生产性指标

1.6 工时（数）生产性

1.7 工时（数）生产性的管理逻辑

第二章 出来高的计算    (100 分钟)

2.1 为什么要引入出来高的概念？

2.2 出来高的计算方法

2.3 标准工时的制订

2.4 代表机型的选取

2.5 出来高计算演练

第三章 生产日报管理    (240分钟)

3.1 生产日报

3.2 工数管理的用语和内容解释

3.3 速度损失

3.4 生产日报的填写方法

3.5 生产日报填写演练

第四章 工时生产性管理体制   (180分钟)

4.1 全年生产性目标设定

4.2 目标设定的方法

4.3 方针展开与工时生产性管理

4.4 目标设定与实绩的管理

4.5 生产性管理活动板

第五章 微咨询/现场工时生产性系统演练   （240分钟）