标杆考察，发现差距

推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。前期通过对标学习，发现与一流企业的差距，找到自身的改善点，并亲眼见证精益在成本控制、品质保证、效率提升、安全保障等方面为企业带来的好处，这样，才能调动所有员工的积极性和主动参与。

意识引导，培训先行

精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，应多进行全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、基层，培训内容应包括"五星班组管理"、“精益人效管理"、“课题改善"、"5S/6S管理"、"全员设备TPM管理"、“全面质量管理"。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。

成立项目领导和推行小组

很多企业在实施精益生产管理咨询的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。

示范线改善，体现成果，建立改善样板

任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释它的优点。

精益生产的实施开始3到6个月，当5S取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"，改善内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态，包括：成品及使用零件清单、现状平面布置Layout图、现状物与情报流程图、现行各工程C／T时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。改善应该循序渐进，并落实每个事情的责任人，还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。

改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布，确保同步进行，合作顺畅。改善小组的负责人，要每日对改善的进度进行确认。改善要及时做好成果统计和成果发布，让全员感受到精益生产的好处。

现场改善，5S开始

5S是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。实施精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。精益生产从5S开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显著的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。

选择改进的关键流程，画出价值流程图

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。