1制品有凹陷

   TPU制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等。
 

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表一.凹陷可能产生的原因及处理方法

2制品有气泡

   在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣。通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。

   另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡。所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。

表二.气泡可能产生的原因及处理方法

3制品有裂痕

   裂痕是TPU制品的致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状的裂纹。当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出的细裂纹，这对制品来说是非常危险的。生产过程中发生裂痕的主要原因如下：

   1.脱模困难；

   2.过度充填；

   3.模具温度过低；

   4.制品构造上的缺陷。

   要避免脱模不良所致的裂痕，模具成型空间须设有充分的脱模斜度，顶针的大小、位置、形式等要适当。顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。

   过度充填，是因施加过大的注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕（甚至破裂）的发生，此时应降低注射压力，防止过度充填。

   浇口部位常易残留过大的内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂。

表三.裂痕可能产生的原因及处理方法

4制品翘曲、变形

   TPU注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等。因此在模具设计时要尽量避免以下各点：

   1.同一塑件中厚薄相差太大；

   2.存有过度锐角；

   3.缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊；

   此外，还要注意要设置合适的顶针数量和设计合理的模腔冷却流道。

表四.翘曲、变形可能产生的原因及处理方法

5制品有焦斑或黑纹

   焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑色条纹的现象，其发生的主要原因是原料的热稳定性不良，由原料的热分解所致。

   有效防止焦斑或黑纹发生的对策是防止熔料筒内的原料温度过高，减慢注射速度。熔料筒内壁或螺杆有伤痕或缺口，则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解。此外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解。所以，使用粘度高或容易分解的原料时要特别注意防止焦斑或黑纹的发生。

表五.焦斑或黑纹可能产生的原因及处理方法

6制品有毛边

   毛边是TPU制品常遇到的问题。当原料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，从而迫开模具，使原料溢出形成毛边。形成毛边的原因可能有多种，如原料方面的问题，或是注塑机的问题，或是调校不当，甚至模具本身也有可能。所以，在判定毛边产生的原因时，要从易到难进行。

   1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类的原料、原料粘度影响；

   2.正确调校注塑机的压力控制系统及注射速度的调整必须配合所采用的锁模力；

   3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理；

   4.注塑机模板之间的平行度是否有偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔料筒是否磨损。

表六.毛边可能产生的原因及处理方法

7制品粘模（脱模困难）

   TPU在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高。因为，注射压力太大会造成制品过度饱和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困难。其次，当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质，在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘模。至于模具方面的问题，如进料口不平衡，使制品冷却的速率不一致，也会造成制品在脱模时发生粘模现象。

表七.粘模可能产生的原因及处理方法