§2-1  轴向拉伸和压缩的概念

 

受轴向拉伸的杆件称为拉杆；受轴向压缩的杆件称为压杆。

受力特征：外力（或其合力）的作用线与杆轴线重合；          

变形特征：沿轴向伸长或缩短。

实例：起重机吊绳、千斤顶等。     

          轴向拉伸                                     轴向压缩

 

§2-2  内力·截面法·轴力及轴力图

 

一、内力

内力──物体一部分对另一部分的作用。

注意：这里的内力是指附加内力，是外力作用后所引起的内力改变。

 

二、 截面法·轴力

    受外力作用而处于平衡的物体，其内力可用截面法显示并确定。用截面法求构件内力可归纳为以下三个步骤：

    1．截开  在需要求内力的截面处，假想地将杆截分为两部分；

    2．代替  取截开后的任一部分作为研究对象（称为隔离体），并把弃去部分对保留部分的作用以截开面上的内力代替；

3．平衡  对保留部分即隔离体建立平衡方程，计算内力的大小和方向。

如图所示拉杆，由截面法可得m-m截面上的内力       

                           N = P

在此说明取左、右部分为研究对象，结果相同。

由于拉压杆横截面上的内力N的作用线与杆轴线重合，因此，拉压杆的内力也称为轴力。             

符号规定：拉杆的变形是轴向伸长，其轴力为正，称为拉力，方向是背离截面的；压杆的变形是轴向缩短，其轴力为负，称为压力，方向是指向截面的。

必须指出，在采用截面法之前，不能随意使用静力学中力（或力偶）的可移性原理，以及力的等效代换。因为这样就会改变构件的变形性质，并使内力也随之改变。但在截开后建立隔离体的平衡方程时，则可以使用力的等效代换及可移性原理。

          

三、 轴力图

为了表明轴力随横截面位置的变化情况，通常作出轴力图。其作法如下：选取一定的比例尺，用平行于杆轴线的坐标表示横截面的位置，用垂直于杆轴线的坐标表示横截面上轴力的数值，从而绘出表示轴力与横截面位置关系的图形，称为轴力图。通常将正值的轴力画在上侧，负值的画在下侧。

举例说明。

 

§2-3  横截面及斜截面上的应力

 

    要解决强度问题，不仅要知道构件沿哪个截面破坏，而且要知道从其上哪一点破坏。

 应力──是受力构件某一截面分布内力在一点处的集度。

 

一、应力的概念

        平均应力──

    一般地说，截面上的分布内力并不是均匀的，故平均应力p_m的大小和方向将随所取微面积ΔA的大小而不同。为表明分布内力在M点处的集度，令ΔA→0，则得ΔP/ΔA的极限值p，即

              

称为M点处的总应力，其方向一般既不与截面垂直，也不与截面相切。通常将总应力沿截面的法向和切向分解为两个分量，即   

                 ，

法向分量 称为正应力，切向分量 称为剪应力。

 

 

二、拉（压）杆横截面上的应力

    在拉（压）杆横截面上，轴力N的作用线与横截面垂直，且通过横截面的形心，因此，分布在横截面上各点的应力只有正应力。

为计算正应力 ，可首先考查杆件在受力后表面上的变形情况，并由表及里地推出反映杆件内部变形情况的几何关系，再根据力与变形间的物理关系，得到应力在截面上的变化规律，最后再通过应力与内力的静力学关系，得到应力的计算公式。下面就以上述方法，来推导等直拉（压）杆横截面上的正应力计算公式。

1．  几何方面

根据实验现象，提出如下著名的平面假设：变形前原为平面的横截面，变形后仍保持为平面。

    由这一假设可以推断，拉杆所有纵向纤维的伸长相等。即，拉杆在其任意两个横截面之间的伸长变形是均匀的。

 

2．  物理方面

应力是伴随着变形同时产生的，且与杆的变形程度有关。既然各点的变形程度相同，则我们可以认为，横截面上各点的正应力也是相等的。

 

3．  静力学方面

    根据静力学求合力的方法

             

即得拉杆横截面上正应力 的计算公式

                                                                                

式中N为轴力，A为杆的横截面面积。对压杆，此式同样适用。

常用的应力单位为：Pa、kPa、MPa、GPa。其中1Pa=1N/m²、1kPa=10³ Pa、1MPa=10⁶ Pa、1 Gpa=10⁹ Pa。

正应力的符号规定：以拉为正，以压为负。

必须指出，作用在杆件上的轴向外力，一般是外力系的静力等效力系，在外力作用点附近的应力比较复杂，并非均匀分布。但圣唯南原理指出：“力作用于杆端方式的不同，只会使与杆端距离不大于杆的横截面尺寸的范围内的应力分布受到影响”。根据这一原理，除

了外力作用点附近以外，都可用上式计算应力。

当等直杆受几个轴向外力作用时，杆内的最大正应力为

最大轴力所在横截面称为危险截面，危险截面上的正应力称为最大工作应力。

    举例说明。

 

三、拉（压）杆斜截面上的应力

    由平衡方程  ΣX = 0，可得斜截面k-k上的内力

                                                               

仿照横截面上正应力分布规律的分析过程，同样可得到斜截面上各点处的总应力 是均匀分布且与杆轴平行的结论。设斜截面k-k的外法线n与杆轴线的夹角为 ，则横截面面积 ，于是有 

 

式中 为横截面上的正应力。

总应力 是矢量，可将它沿截面的法向和切向分解为两个分量：正应力 和剪应力 。它们为

                       （c）

这就是拉(压)杆斜截面上的正应力計算公式。其中 自杆轴转至斜截面的外法线，以逆时针为正，顺时针为负。正应力及剪应力的符号规则同前所述。使用公式时注意连同符号代入运算。

由式（c）可知：

1． 和 都是 的函数。即同一点处的应力随过该点的斜截面的方向不同而改变。

2．当 = 0⁰时， = ，它是 中的最大值，即杆内任一点处的最大正应力发生在杆的横截面上。

3．当 = 45⁰时， = ，它是 中的最大值，即杆内任一点处的最大剪应力发生在45⁰斜截面上，其值等于该点处最大正应力的一半。

4．当 = 90⁰时， = 0， = 0，即在杆的纵向截面上无应力存在。

通过以上分析，我们已经清楚地了解了拉（压）杆内任一点处各个不同方向截面上的应力情况。

我们把通过一点的所有不同方向截面上应力情况的总和称为该点处的应力状态。由式（c）可知，在所研究的拉（压）杆中，一点处的应力状态由其横截面上的正应力 即可完全确定，这样的应力状态就称为单向应力状态。

 

§2-4  拉（压）杆的变形·虎克定律

 

一、 拉（压）杆的变形

1．纵向变形

拉（压）杆的原长为L，受力变形后其长度变为L₁，则杆的绝对伸长为   

               ΔL = L₁-L               

绝对线变形ΔL的大小与原长度有关。为了更好地说明杆件变形的程度，引进相对线变形

                                                      

式中 ──相对线变形，是一个无量纲的量，表示单位长度的纵向变形（当沿杆长度均匀变形时），常称为纵向线应变，简称为线应变。当 为正时，对应于拉伸，称为拉应变；当 为负时，对应于压缩，称为压应变。

当沿杆长度为非均匀变形时，

 

    2．横向变形

    拉（压）杆在纵向变形的同时产生横向变形。设杆的原有横向尺寸为d，受力变形后变为d₁，故其横向变形为

                                Δd = d₁ - d

在均匀变形情况下，其相应的横向线应变为

由于压杆的Δd与其ΔL的符号向反，故横向线应变 与纵向线应变 的正负号相反。

 

二、虎克定律

    对工程中常用的材料，经大量的实验表明，当杆内的应力不超过材料的某一极限（比例极限）时，力与变形之间存在以下关系:

                                

引进比例常数E，则                                          （a）                                 

式中的比例常数E称为弹性模量，它表示材料在拉伸或压缩时抵抗弹性变形的能力，其量纲为[力]/[长度]²，单位为帕。E的数值随材料而异，是通过实验测定的。

EA称为杆的抗拉（抗压）刚度，对于长度相等且受力相同的拉（压）杆，其抗拉（压）刚度越大，则杆件的变形越小。

以 和 代入（a）式，则得    

                                                                （b）

式（a）与式（b）是虎克定律的两种不同的表达方式。前者是针对杆的，只适用于受轴向外力的杆件。后者是针对杆中一点的，而拉（压）杆中任一点的应力状态是单向应力状态，所以，凡是单向应力状态，式（b）均适用。

实验结果还表明，当拉（压）杆内的应力不超过材料的比例极限时，

                                                                  

或改写为                                                            

式中负号表示 与 的正负号恒相反。 称为横向变形系数或泊松比，是一个无量纲的量，其数值随材料而异，也是通过实验测定的。

例题。

 

§2-5  拉（压）杆内的应变能

 

一、 应变能

    弹性体在受力后要发生变形，同时弹性体内将积蓄能量。这种因弹性变形而积蓄在弹性体内的能量，称为“弹性应变能”或简称为“应变能”。略去其它微小的能量损耗不计，可以证明应变能在数值上等于外力对弹性体所作的功。

U = W

应变能U的单位为焦耳，符号为J，1J = 1N·m。

 

在荷载P的作用下，杆伸长了ΔL，这也是荷载作用点的位移。由于在弹性变形范围内，P与ΔL成线性关系，因此，P力对此位移所作的功可由图中的三角形面积来计算。即

积蓄在杆内的应变能为

 

二、比能

    单位体积内的应变能，称为比能，用u表示

比能的单位用J/m³表示。

    以上计算拉杆内应变能的各公式也适用于压杆。而上式则普遍适用于所有的单向应力状态。

这里必须指出，应变能的概念只适用于弹性变形，而不适用于塑性变形，即不能从拉伸图直线阶段的三角形面积推广到拉伸图的全部面积。但是，拉伸图的全部面积可以代表拉（压）杆的破坏功，这个面积越大，则使拉（压）杆破坏所需的功就越大，因而这一拉（压）杆抵抗冲击的能力就越强。

 

§2-6 材料在拉伸和压缩时的力学性能

 

一、 材料的拉伸和压缩试验

1．拉伸试件      L = 10d  或  L = 5d                    （圆形截面）

                或          （矩形截面）

式中A为矩形截面的面积。

2．压缩试件      L/d或L/b规定为1~3。

    3．主要设备

    一是加力、测力的机器，通常采用万能试验机，也可用拉力机或压力机；一是测量变形的仪器，通常采用的有杠杆变形仪、镜式引伸仪、电阻应变仪等。

4．试验条件：常温、静载。

 

二、 低碳钢试件的拉伸图及其力学性能

    低碳钢是工程上使用广泛、用量最大的一种钢材，它的力学性能有较大的代表性，所以我们首先来讨论这种材料。

1．  拉伸图

一般万能试验机上备有自动绘图设备，可以绘出试件在试验过程中工作段的伸长和荷载间的关系曲线，此曲线通常以横坐标代表试件工作段的伸长量ΔL，而以纵坐标代表万能试验机上的荷载P，习惯上称为试件的拉伸图。

由图可见，低碳纲在整个拉伸试验过程中，其工作段的伸长量与荷载间的关系大致可分为以下四个阶段。

第Ⅰ阶段──弹性阶段  在这一阶段开始后的绝大部分中，P与ΔL保持直线关系，即P与ΔL成正比。

第Ⅱ阶段──屈服阶段或流动阶段  在变形继续增长的过程中，荷载保持在某一数值附近上下波动。如果略去这一微小的变化，则可认为荷载保持不变，而变形继续迅速增加，这一现象通常称为屈服或流动。若试件表面经过抛光，此时可见到与轴线成45⁰方向的条纹，它们是由于材料沿试件的最大剪应力面发生滑移而出现的，称为滑移线。

    第Ⅲ阶段──强化阶段  经过屈服阶段以后，P与ΔL恢复曲线上升的关系，直到拉伸图的最高点。在这一阶段中，如果不增加荷载，则变形也不发展。试件在强化阶段中的变形主要是塑性变形，可以较明显地看到整个试件的横向尺寸在缩小。

第Ⅳ阶段──局部变形阶段  从曲线最高点到试件断裂的一点是材料的破坏阶段。试件某一段内的横截面开始收缩，出现所谓“颈缩”现象。在此阶段，由于“颈缩”部分的横截面面积急剧缩小，因此，荷载反而下降，一直到试件被拉断。

卸载规律──若在强化阶段中停止加载，并将荷载缓慢减少即卸载，则可看到，拉伸图中的P-ΔL曲线将按直线规律下降，这条直线EF与弹性阶段的直线近乎平行。由此可见，在强化阶段中，试件的变形包括两个部分：塑性变形ΔL_S，弹性变形ΔL_e。在卸载过程中弹性变形ΔL_e逐渐消失，只留下塑性变形ΔL_S。

若卸载后又立即加载，则P-ΔL曲线仍沿EF上升，到达E点后，又大致上顺着拉伸图的原有关系曲线继续发展，直至破坏。

冷作硬化──经过一次拉伸并达到强化阶段的试件，当再加载时，试件在线弹性范围内所能承受的最大荷载将增大，而塑性变形则相应减少，这一现象通常称为冷作硬化。工程上常利用这一特性来提高钢筋和钢缆绳等构件在线弹性范围内所能承受的最大荷载。

冷作时效──若试件经过拉伸至强化阶段卸载，不立即加载，而是经过一段时间后再加载，则其线弹性范围内的最大荷载进一步提高。这种现象称为冷作时效。

低碳钢拉伸试件的断口呈杯状，靠近表面部分有约45⁰方向的斜面。

2．  应力—应变曲线及其特征

试件的拉伸图只能代表试件的力学性能,它与试件的粗细和长度有很大的关系。为了反映材料的力学性能，必须消除试件尺寸的影响。为此我们将拉伸图的纵坐标除以试件的原横截面面积A，同时将横坐标除以试件的原长L，这样得到的曲线，与试件的尺寸无关，可以代表材料的力学性能。此曲线称为应力—应变曲线，即 曲线。

（1）反映强度特性的重要指标

比例极限 _P──直线段的最高点对应的应力。在此范围内虎克定律成立。

弹性极限 _e──发生弹性变形的最高点对应的应力。

_e与 _P相差不大，在实测中很难区分，因此，将两者混同起来，统称为弹性极限。

屈服极限或流动极限s_s──应力 有幅度不大的波动，其最高点C的应力称为屈服高限，最低点D的应力称为屈服低限。试验结果表明，屈服高限不稳定，受加载速度等许多因素的影响较大，而屈服低限则较为稳定。因此，通常将屈服低限作为材料的屈服极限，此时，材料发生显著的塑性变形。

强度极限 _b──使材料完全丧失承载能力的最大应力值。

上述所有四个极限应力都是反映材料强度特性的重要指标，而屈服极限和强度极限更是构件设计时的重要依据。

（2）衡量材料塑性的重要指标

延伸率（或伸长率）d──是试件标距范围内的应变值，代表试件拉断时的塑性变形程度。其值通常用百分数来表示，即

和工作段的长度与横截面尺寸的比值有关系。通常不加说明的d指的是L = 10d的标准试件的延伸率。

    截面收缩率                 

式中A₁为断口处的最小横截面面积。

    Q235钢的强度特性指标的平均约值如下：

       s_s=240MPa  ，  s_b=390MPa   ，  d=20~30%   ，  y=60%左右

在实际工程中，通常将材料分为塑性材料和脆性材料两类。一般将d≥5%的材料称为塑性材料，而将d<</span>5%的材料称为脆性材料。

    由s-e曲线中直线段OA的斜率还可确定材料的弹性模量E，即

                       E = tg a

 

三、 其它金属材料在拉伸时的力学性能

1．塑性材料

    16锰钢及一些高强度低合金钢的s-e曲线与低碳钢十分相似，有明显的弹性阶段、屈服阶段和强化阶段，也有颈缩现象。它们与低碳钢相比，屈服极限和强度极限都显著地提高了，而屈服阶段稍短且延伸率略低。

对于其它金属材料，s-e曲线并不都像低碳钢那样具备四个阶段。如退火球墨铸铁、铝合金没有屈服阶段，其它三个阶段都很明显。另外一些材料例如锰钢则仅有弹性阶段和强化阶段，而没有屈服阶段和局部变形阶段。这些材料的共同特点是延伸率d均较大，它们和低碳钢一样都属于塑性材料。

“名义屈服极限”s_0。2──对于没有明显屈服阶段的塑性材料，通常规定以塑性应变e_s=0.2%时的应力作为屈服极限，称为名义屈服极限。

2． 脆性材料

灰口铸铁是明显的脆性材料，其特点是：没有屈服阶段，强化阶段和颈缩阶段，也没有明显的直线阶段。而且强度低，拉断时的变形很小，延伸率低，断口沿横截面。强度极限s_b是衡量材料强度的唯一指标。

在实际工程中，对于没有直线阶段的材料，通常用规定某一总应变时s-e曲线的割线（图中的虚线）来代替变形开始部分的曲线，从而确定其弹性模量E，并称为“割线弹性模量”。

 

四、 金属材料在压缩时的力学性能

1． 塑性材料（低碳钢）

低碳钢在压缩时的s-e曲线有如下特点：

（1）与拉伸时有相似之处，有直线阶段、屈服阶段和强化阶段。（2）但由于低碳钢是塑性材料，延性较好，随着荷载的不断增加，试件被压成鼓性，其横向尺寸不断增加，而单位面积上所受到的力增加很慢，以至无法测出低碳钢的压缩强度极限。

可见，低碳钢在压缩时的弹性模量、比例极限、屈服极限与拉伸时相同，因此，对于低

碳钢就没有必要再做压缩试验了。我们可以从拉伸试验的结果来了解它在压缩时的重要的力学性能。

类似情况在一般的塑性材料中也存在。但有些材料（例如铬钼硅合金钢）在拉伸和压缩时的屈服极限并不相同。对这些材料就需要做压缩试验，以确定其压缩屈服极限。

2．脆性材料（铸铁）

与塑性材料不同，脆性材料在压缩和拉伸时的力学性能有较大的区别。铸铁在拉伸和压缩时的s-e曲线如图所示。实验表明，其压缩强度指标和塑性指标比拉伸时大得多，所以铸铁宜于用作受压构件。铸铁压缩破坏面与轴线的夹角稍大于45⁰。

 

五、 几种非金属材料的力学性能

1．混凝土

天然石料与混凝土也是抗压强度高于其抗拉强度的脆性材料，且比铸铁更脆。一般都

用于受压构件，其s-e曲线与铸铁相似，而破坏形式则随试件两端的约束条件而有所不同。当润滑不好，两端承压面的摩擦阻力较大时，压坏后呈两个对接的截锥体；当润滑较好、摩擦阻力较小时，则沿纵向开裂。混凝土的抗拉强度很小，约为抗压强度的1/5~1/20，故在用作受弯构件时，其受拉部分一般用钢筋来加强。

2． 木材

木材的力学性能具有方向性，随应力方向与木纹方向间倾角的不同而有很大差异。木材的顺纹抗拉强度比顺纹抗压强度高，但由于木材在顺纹拉伸时比在顺纹压缩时受木节等缺陷的影响大，因此，在工程中，一般将木材用作柱、斜撑等受压构件。木材横纹抗拉强度很低，工程中应避免。在横纹压缩时，s-e曲线的初始阶段基本上是直线，即应力与应变成正比，当应力超过比例极限后，曲线趋于水平，并产生很大的塑性变形，因此，工程中通常以其比例极限作为强度指标。

    3．玻璃钢

玻璃钢是由玻璃纤维（或玻璃布）作为增强材料，与热固性树脂粘合而成的复合材料。其主要优点为：重量轻，比强度（抗拉强度/密度）高，成型工艺简单，且耐腐蚀、抗震性能好。因此，玻璃钢作为结构材料在工程中得到广泛应用。

玻璃钢的力学性能与所用的玻璃纤维和树脂的性能，以及两者的相对用量和相互结合的方式有关。纤维呈单向排列的玻璃钢沿纤维方向拉伸时的应力－应变曲线如图所示，直至断裂前，基本上是线弹性的。由于纤维的方向性，玻璃钢的力学性能是各向异性的。

 

六、 温度、加载速度、时间对材料力学性质的影响

1． 温度的影响：大多数情况是温度升高，材料的塑性增大，而s_S和s_b 降低。

2． 加载速度的影响：加载速度小时变形大；加载速度大时变形小。

3． 时间的影响：

蠕变：在超过某一界限的固定温度和固定应力作用下，材料的塑性变形将随时间的增长而不断发展。这一现象称为蠕变。熔点越高，蠕变产生时的温度越高。

应力松弛：受拉构件在固定温度下受力时，若两端位置固定不变（总伸长量不变），则由于蠕变现象，其弹性变形将逐步为塑性变形所取代，从而使构件中的应力随时间的增长而逐渐降低。这种现象称为应力松弛。

 

七、 两类材料力学性能的比较

塑性材料与脆性材料是根据常温、静载下拉伸试验的延伸率来区分的。这两类材料在力学性能上的主要差异表现在下列四个方面：

    1．变形方面  塑性材料在破坏前的变形大，塑性指标较高，一般有屈服阶段；脆性

材料在破坏前的变形较小，塑性指标较低，且没有屈服阶段。

    2．强度方面  塑性材料常用的强度指标是屈服极限，且在拉伸和压缩时的屈服极限一般相同，故既可用于受拉构件，也可用于受压构件；脆性材料的强度指标是强度极限，且拉伸强度远低于压缩强度，故适用于受压构件。

    3．抗冲击方面  由于使塑性材料破坏所需要作的功较大，故塑性材料抵抗冲击的能力要比脆性材料强。对承受冲击或振动的构件，宜采用塑性材料。

    4．受应力集中影响方面  因为塑性材料有较长的屈服阶段，所以当杆件孔边最大应力到达屈服极限时，若继续加力，则孔边材料的变形将继续增长，而应力保持不变，所增加的外力只使截面上屈服区域不断扩展，这样横截面上的应力将逐渐趋于均匀。所以，塑性材料对应力集中并不敏感。而脆性材料则不然，随着外力的增加，孔边应力也急剧上升并始终保持最大值，当达到强度极限时，孔边首先产生裂纹，所以脆性材料对应力集中就十分敏感。塑性材料在常温静载荷作用时，可以不考虑应力集中的影响，而脆性材料则必须加以考虑。

应该注意，材料是塑性的还是脆性的，并非一成不变，它将随材料所处的温度、应变率和应力状态等条件的变化而不同。例如，当温度发生很大的变化时，塑性材料可能转化为脆性材料，而脆性材料也可能呈现出良好的塑性。

 

§2-7  强度条件·安全系数·许用应力

 

一、 拉（压）杆的强度条件

确保拉（压）杆不致因强度不足而破坏的强度条件为

_max≤[ ]

对于等截面直杆，可改写为

式中的许用应力[ ]可由有关的设计规范中查得，它的确定稍后再作讨论。

针对不同的具体情况，根据拉（压）杆的强度条件，可解决三种不同类型的强度计算问题，即：

    （1）强度校核

已知[ ] 、A和所承受荷载（即间接地已知内力N_max），可用强度条件校核杆的强度是否能满足要求，若强度条件成立，则表示杆的强度是足够的。否则即要加大杆的横截面面积A或减小荷载。

根据既要保证安全又要节约材料的设计原则，在对杆进行强度校核时，还应注意一方面不使杆内的最大工作应力 _max小于许用应力[ ]太多；另一方面，在必要时也可允许 _max稍大于[ ]，但一般设计规范规定以不超过许用应力[ ]的5%为限。

（2）截面选择

    已知N_max和[ ]，根据强度条件即可求出所需的横截面面积A，

根据计算出来的A值选用截面的形状和尺寸时，也允许采用的A值稍小于其计算值，但仍应以 _max不超过许用应力[ ]的5%为限。

    （3）确定许可荷载

已知A和[ ]，则可确定杆内容许承受的最大轴力，并从而计算出容许它承担的最大荷载。

N_max≤A[ ]

 

    a）自重对强度的影响： 

     或   

由此式可知，若杆的gL与其材料的[s]相比很小（即gL<<[s]），则杆的自重影响很小而可略去不计。

    b）自重对变形的影响：

等直杆因自重而引起的伸长等于将杆重的一半作用在杆端所引起的伸长。

举例说明。

 

二、 许用应力和安全系数

材料的许用应力是根据材料的极限应力来确定的。

式中的n是大于1的安全系数，极限应力s_u，对塑性材料是s_S或s_0。2，对脆性材料是s_b。两者的安全系数是不同的。由于脆性材料的破坏以断裂为标志，而塑性材料的破坏则以开始发生一定程度的塑性变形为标志，两者的危险性显然不同，且脆性材料的强度指标值的分散度较大，因此，一般脆性材料安全系数n_b规定得比塑性材料的安全系数n_s要大。一般在静荷载时，n_s=1.4~1.7， n_b=3~9。

安全系数的选取牵涉到许多因素，但主要包括两方面的考虑：一是为主观与客观的差异留余地；另一方面是为意外情况和将来的发展留储备。选取安全系数时，具体需要考虑的因素如下：

1． 荷载性质（静荷载或动荷载）；

2． 荷载数值的准确程度；

3． 计算方法的准确程度；

4． 材料的均匀程度；

5． 材料的力学性质与试验方法的可靠程度；

6． 结构物的工作环境、重要性与使用年限；

7． 施工方法（能否满足设计要求）；

8． 地震影响，国防要求等。

 

 

 

§2-9   应力集中的概念

 

等直杆在轴向拉伸（压缩）时，横截面上的正应力是均匀分布的。但在实际工程中，往往需要在杆件上开槽、挖孔或带有轴肩等，这样就引起了杆件横截面尺寸的突然改变。实验和理论分析表明，在尺寸发生突变的横截面上，正应力是非均匀分布的，例如开有圆孔和带有切口的板条，当其受拉时，在圆孔和切口的边缘应力有急剧增大的现象，但在离圆孔或切口稍远处，应力即迅速下降并趋于均匀。这种由于截面尺寸突然改变而引起的局部应力急剧增大的现象，称为应力集中。应力集中的程度通常用截面上最大局部应力s_max与该截面上的名义应力s_nom(轴向拉压时即为截面上的平均应力)的比值 来表示（下标s表示是正应力），此比值称为理论应力集中系数，即

实验表明，截面尺寸改变得越急剧，孔越小、角越尖， 值就越大，应力集中的程度就越严重。对于工程上各种典型的应力集中情况，其应力集中系数可在有关的工程手册中查到。

应力集中对杆件的工作是不利的。因此在设计中应尽可能避免截面尺寸发生突然改变，使杆的外形平缓光滑，以减小应力集中的影响。