【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【主要资历】

中国著名简便自动化LCIA实战专家；国内知名企业特聘生产管理高级顾问；工商管理硕士（MBA）；国家高级企业培训师；注册管理咨询师（CMC）；资深精益生产实战高级顾问；广东省企业管理咨询专家库专家

 

 

通过SDCA循环维持精益管理水平的思路方法

 

在精益管理推进过程中，对于改善成果需要进行标准化维持，在精益生产思想来说就是SDCA循环即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式。制造企业通过不断的改善和标准化维持，从而提升精益生产管理水平。

 

SDCA循环包括所有和改进过程相关的流程的更新（标准化），并使其平衡运行，然后检查过程，以确保其精确性，最后作出合理分析和调整使得过程能够满足愿望和要求。SDCA循环—标准化维持的目的，就是标准化和稳定现有的流程。

 

其中S是标准(Standard)，即企业为提高产品质量编制出的各种质量体系文件；D是执行(Do)，即执行质量体系文件； C是检查(Check)，即质量体系的内容审核和各种检查；A是总结(Action)，即通过对质量体系的评审,做出相应处置。

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在精益生产管理中，SDCA的第一个步骤是标准化。我们日常所用到的规章制度、流程、操作规范等都可以称为标准，这里的标准化主要指制定这些标准并通过训练、指导等手段让标准的使用人掌握标准的过程。

 

在形成标准之后，就是去执行这些标准，然后检查执行的效果，最后根据检查的结果采取一些行动。行动主要包括：当发现标准不合理时重新修订标准，当发现标准的执行不到位时则对执行人采取处罚、教育、培训等手段使其能够按照标准来执行。

 

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动并不断完善的过程则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练、实施、改善才能算是实施了标准化。

 

标准的执行，也就是SDCA“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式中的“执行”、“检查”环节。“员工自己操作的最高指示（高于任何人的口头指示）是现场有效受控的作业指导书”，而不是管理者特别是高管随意性的口头指示，这就需要管理者特别是高管做出“正确执行”的表率作用。

 

抱着发现问题的态度执行，标准是根据实际的作业条件、当时的技术水平制定的，代表了当时最好、最容易、最安全的作业方法。一定要求作业者“抱着发现问题的态度执行”，在永不间断的发现问题、修订标准的环中去完善标准——创新、改善。

 

发现标准有问题后的正确做法，组织中的任何人发现标准存在问题后正确的做法应该是：汇报、修订、改变（培训）、调整。即立即汇报、确认，继而对问题部分进行修订，然后对相关人员进行培训、接受新标准，最后执行调整。

 

永远不会有十全十美的标准，在以下的情况下进行SDCA“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式中的“总结（调整）”，修订完善标准：内容难，或难以执行定义的任务；当产品的质量水平已经改变；当发现问题及改变步骤时；当部件或材料已经改变时；当设备或仪器已经改变时；当工作程序已经改变时；

 

当方法、工具或机器已经改变时；当要适应外部因素改变；当法律和规章已经改变时；标准已经改变…… 标准的完善，也就是SDCA“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式中的“总结或调整”环节，保证标准持续有效的手段。

 

改善是标准化的基础，标准化是改善的巩固。没有改善，就没有更新的标准化；没有标准化，所有的改善只是周而复始的重复，不会积累成先进技术，形成突破。有些类似于黑瞎子掰玉米。

 

改善分为两种：事前改善，即问题发生前就进行了改善，避免了损失或把损失降到了最低限度。事后改善，即不良品或顾客投诉发生后，再去做改进工作。实际上，组织或企业的日常管理就是遵守标准，就是SDCA，而改善就是寻找更好的方法，并做成能够保证预期效果的标准来实施。

 

所以，标准化是SDCA循环-标准化维持的前提和基础，没有标准化，SDCA循环就不会构建为符合闭环法则的管理方法。标准化的能力代表着组织或企业及其人员的能力，可以这样说，没有标准化，就没有人员及组织的能力积累和提升。没有SDCA循环管理法的有效应用，企业不可能维持在较高的精益管理水平。

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展精益管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。

 

【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【实战背景】

机械制造专业出身，具有超30年企业生产管理经验，其中16年日资企业生产运作管理实践经历，有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。

系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。

擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。

 

【辅导特色】

1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。

2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。

3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。

4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。

 

【课程特色】

1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。

2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。

3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取“课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

 

【核心课程】

独家研发课程

《LCIA简便自动化改善技术培训》、《精益生产管理改善实战培训》

《全面品质管理（TQM）实战训练》、《TPM全面生产性保全实战培训》

《VSM价值流图分析改善培训》、《精益班组长能力管理提升培训》

 

更多培训课程

《精益生产管理实务》、《自働化改善技术》、《IE工业工程》、《TPM全面生产性管理》、《6S管理实务》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理效率改善突破》《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《低成本高效现场管理》、《新QC七大手法》等。

 

除了以上课程，也可以根据企业需求，量身定制相关课程。

 

陈晓亮老师擅长以解决企业管理问题为出发点，以培训为手段，以培训效果落地为目标进行咨询式培训，拥有丰富的如电子、家电、化工、食品、纺织、汽车、重工等各行业咨询式培训经验，目前已成功为数十家知名企业进行培训服务。

 

其中包括：美的集团-威灵电机|环境电器|开利空调|百年科技、九阳欧南多小家电、铁将军汽车电子、高露洁棕榄(中国)、广东兴发铝业、广东豪美铝业、旺旺集团、东莞东兴商标、广西中信大锰、广州电气装备集团、信利半导体有限公司、上海施乐百机电设备、深圳明合发纸品、惠州申泰电子、湛江国联水产、东信和平智能卡、珠海金兴科技等。

 

陈晓亮老师能够根据不同行业的实际情况，通过全面深入的互动沟通及管理现状研究，准确把握企业实际情况，按照客户培训需求提供针对性的系统培训方案，解决企业的实际问题，推动企业快速发展。

 

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