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　　疫情之下，负压救护车告急。工信部火速发出生产任务函，企业不计成本、全力投入，生产周期由30天压缩至15天，产能从年产50辆飙升至日产超100辆。

　　“中国制造”的力量到底有多硬核？疫情中，这个问题的答案不仅体现在迅速增长的口罩产能产量上，还体现在关键装备的及时供应上。

　　近日，工信部相关负责人向记者介绍说，被称为“特大号N95”的负压救护车，从年产仅50辆到现在日产超100辆，仅用了不到40天的时间，“中国制造”再一次跑出“加速度”。而“中国速度”的背后，是数十家企业、无数工人及相关职能部门夜以继日的努力。

　　负压救护车告急

　　2月初，湖北武汉市某社区公交车转运重症患者的新闻画面牵动了全国人民的心，也让负压救护车这一特种车辆成为社会关注的焦点。事实上，与口罩、防护服等“软”装备相比，被称为“特大号N95”的负压救护车是需要实现保供的“硬”装备。

　　与普通救护车相比，负压救护车加装了负压装备，使车内气压低于外界大气压，实现“负压隔离”。在保证新鲜空气输入的同时，将车内医疗舱的空气过滤消毒后排出车外，可最大限度减少舱内医患之间交叉感染的概率，保证外界环境不受污染，可谓疫情防控的利器。

　　由于平时使用量不大，在我国，这一装备无论是储量还是产能都不高。据工信部相关负责人介绍，此前，国内每年负压救护车的产销量仅为50辆左右。这点数量在抗疫期间远远不够。

　　怎么办？这对职能部门的协调能力、中国企业的制造能力是一次考验。

　　1月25日，上海、安徽、河南等地多家重点汽车生产企业同时接到了来自工信部的新年“订单”——首批200辆负压救护车生产任务函。2月6日，第二批345辆生产任务接踵而至。

　　疫情就是命令，工信部要求必须加快一线战疫“武器”的供应。

　　企业签下军令状

　　接到生产任务时，各企业无产能、无工人，难度可想而知。但时间紧迫，工信部“兜底采购”，车企竞相签下复工保产军令状。

　　接到首批生产任务的当天，上汽大通汽车有限公司改装分公司技术骨干返厂上班，次日返工人员达95%以上。在华晨雷诺金杯汽车有限公司，工人们冒着零下15严寒调车、运车，以最快速度将底盘运回车间恢复生产。

　　应对底盘短缺，上汽大通将工厂内已完工的成品车拆卸改装，北京北铃专用汽车有限公司千方百计从其他经销商中高价收购库存产品。面对零部件供给不足，北汽福田汽车股份有限公司提前支付货款，派运输车在配套厂门口全天候值守。江铃汽车集团有限公司组织专门团队，与几十家供应商点对点确认，协调各方资源，确保物料及时到货……

　　与时间赛跑就是与疫情赛跑，企业不计成本、全力投入，负压救护车的生产周期由30天压缩至15天，产能迅速扩大，交车速度日益加快。截至3月4日，国内负压救护车日均产能已超过100辆，主要生产企业已向全国交付负压救护车近2000辆。

　　政府协调解困难

　　时间就是生命，运输线就是生命线，用最短时间将生产出的负压救护车运抵抗疫一线也是大家的共同心声。但由于主要负压救护车生产企业分布在辽宁、山东、江苏、江西等多地，在疫情形势严峻、天气恶劣等情况下，将车辆第一时间运抵湖北，困难重重。

　　2月中旬，我国多地普降大雪，华晨汽车40辆负压救护车从沈阳运往武汉遇到极大困难。工信部紧急协调湖北疫情防控指挥部以及沿途各省市交通部门，五省交警一路接力，顶风冒雪2000公里，将40辆车辆一路护送至武汉。

　　2月12日、2月19日，根据企业提出的铁路运输需求，中铁集团紧急开通救援专列，装载江铃汽车67辆、上汽大通40辆负压救护车，一路“绿色”通行，快速运送至武汉火车站，开辟了集中运输车辆的新渠道。

　　疫情当前，企业及职能部门协同发力、“特事特办”的例子不胜枚举。作为负压救护车的“标配”，负压系统和负压隔离舱是必要的关键装备。疫情发生后，工信部积极协调生产企业与主机厂密切协同，仅用一个月的时间，就将负压系统日产能从不足20套提升到120套以上。“按需保供的实现得益于生产企业夜以继日的赶考，得益于全产业链无缝对接的应考，得益于全程无懈怠的合力监考。”工信部装备工业司负责人说。