一
、填空
1.
制备合成树脂的方法有加聚反应和缩聚反应两种。
2.
塑料制件生产的完整工序顺序为干燥、塑化、成型、冷却、脱模等，这一顺序不容颠倒。
3.
塑料成型方法的种类很多，有压缩成型、压注成型、注射成型等。
4.
分子定向会导致塑件力学性能的各向异性
，顺着分子定向的方向上的机械强度总是大于与其垂直方向上的强度。
5.
塑料一般是由高分子合成树脂和添加剂组成。
6.
根据塑料的成份不同可以分为热塑性和热固性塑料。
7.
塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂和着色剂等。
8.
塑料的填充剂有机填料和无机填料。其形状有粉状、纤维状和片状等。
9.
塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
10.
根据塑料成型需要，工业上用于成型的塑料有粉料、粒料、溶液、和分散体等物料。
11.
塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
12.
塑料按性能及用途可分为通用塑料、特殊塑料、工程塑料。
13.
塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体现塑料的使用价值，工艺性能体现了塑料的成型特性。
14.
塑料的使用性能包括：密度小、比强度和比刚度高、化学稳定性好、粘结性好、成型和着色性好等。
15.
热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、比体积与压缩率、水分及挥发物含量、固化特性。
16.
挤出成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两种，因此，挤出成型工艺可分为连续和间间歇两种。
17.
在挤出模塑中，塑件的形状和尺寸基本上取决于挤出机头和定型模。
18.
中空吹塑根据成型方法可分为挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型、多层吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等五种。
19.
泡沬塑料制件的成型方式有压制成型和低压发泡注射成型两种，生产泡沬塑料的方法可分为：机械法、
物力法和化学法，按气孔结构不同泡沬塑料可分为开孔和闭孔，按塑料软硬程度不同可分为软质泡沫塑料和硬质泡沬塑料。
20.
注射模塑工艺包括
成型前的准备
、注射过程
、制品的后处理
等工作。
21.
螺杆式注射机在注射成型前，当注射机料筒中残存塑料与将要使用的塑料品种不同或颜色不同时，要对料筒进行清洗。清洗的方法有注射清洗和加料清洗。
22.
注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、冷却、脱模。
23.
注射成型时熔体充型与冷却过程可分为充模、保压、倒流和浇口冻结后的冷却和脱模四个阶段。
24.
根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火、调湿处理。
25.
注射模塑工艺的条件是温度、压力、时间。
26.
在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
27.
注射模塑过程需要控制的压力有塑化压力和注射压力。
28.
注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。
29.
压缩模塑的工艺过程为加料、闭模、排气、固化、脱模、模具清理。
30.
压缩模塑的工艺条件主要是压缩成型压力、压缩成型温度和压缩时间。
31.
压缩模塑时，提高成型压力有利于提高塑件的质量，有利于物料流动充模，并能促使固化速度加快。
32.
在保证塑件质量的前提下，提高成型压力，可以缩短模压成型时间，从而提高生产率。
33.
挤出机的螺杆工作部份分三段，加料段的螺旋槽是供料；压缩段的螺旋槽主要是加热；均化段的螺旋槽主要是备料但不挤出。
34.
挤出成型的工艺参数主要有温度、压力、挤出速度、牵引速度。
35.
在设计塑件时其形状必须便于生产以简化模具结构、降低成本提高生产率和保证塑件质量。
36.
塑件的壁厚要求尽可能一致，否则会因冷却和固化速度不同产生附加内应力，从而在塑件内部产生内应力，导致塑件翘曲、产生缩孔甚至开裂等缺陷。
37.
塑件脱模斜度的取向原则是内孔以型芯为基准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以型腔为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。但塑件要求精度高的，脱模斜度应包括在塑件尺寸公差范围内。
38.
设置塑件加强筋时的要求：布置加强筋时应尽量减少塑料的局部集中，布置方向应尽量与熔体流动方向一致；加强筋的端面不应与塑件的塑件支撑面平齐。
39.
塑件的支承面设计时，为了更好的起到支承作用，常用底脚或框架为支承面。
40.
相互垂直的相交孔，在注射模塑或传递模塑中，小孔型芯从两边抽芯后，再抽大孔型芯。
41.
塑件的花纹、标记、符号及文字应易于成型和脱模，便于模具制造。
42.
模塑外螺纹直径不宜小于 2
mm，内螺纹直径不宜小于
3
mm。
43.
嵌件的材料与塑件的膨胀系数应尽可能相近。
44.
嵌件嵌入部分必须保证嵌件受力时不转动或拔出。其结构为：嵌入部分表面滚花和开槽，小件可以只滚花不开槽；嵌入部分也可压扁，这种结构用于导电部分必须保证有一定横截面的场合。
45.
设计模具时必须保证嵌件在模具中的正确定位和牢靠固定，以防模塑时发生位移或跌落。此外，
还应防止模塑时塑料挤入嵌件上的预留孔或螺纹
中。
46.
塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头，按模具在成型设备上的安装方式分为移动式模具、固定式模具、半固定式模具，按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
47.
分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
48.
为了便于塑件的脱模，一般情况下，在开模时应使塑件留在动模上。
49.
分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在开模的垂直方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
50.
为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
51.
为了便于排气，一般选择分型面在熔体流动的末端。
52.
对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光、热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
53.
影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
54.
影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。
55.
塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的Δ/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取Δ/6；对于大型塑件则取Δ/6以下。
56.
塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
57.
当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，
还需增设锥面导向和定位。
58.
塑料模在成型过程中所受的力有锁模力、注射压力、成型压力等，其中锁模力是主要的。
59.
塑料模失效的形式有变形、断裂、腐蚀和磨损等。
60.
模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。
61.
为了保证塑料模有足够的模具寿命，在塑料品种已确定的情况下，应根据塑料特性选择适当的模具材料和热处理方法。
62.
制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用9Mn2V
。
63.
对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4Cr5MoSiV钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。
64.
塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
65.
溢式压缩模无加料室。凸模、凹模无配合部分，完全靠导柱定位。这种模具不适用于压缩率高的塑料，不宜成型薄壁或壁厚均匀性要求很高的塑件。
66.
半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一溢料槽，过剩的原料可通过配合间隙或在凸模上开设专门的溢料槽排出。
67.
半溢式压缩模应用较广，适用于成型流动性较好的塑料及形状复杂、带有小型嵌件的塑件，不适于压制以布片或长纤维作填料的塑料。
68.
不溢式压缩模适用于压制形状复杂、薄壁、长流程、深形塑件，也适于压制特别小、压制流动性差、单位比压高、比容大的塑料。用它压制棉布、玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。
69.
热固性塑料模压成型的设备常为压力机。
70.
压制塑件所需的总成型压力Fa应满足Fa=p*A*n，式中A为每一型腔的水平投影面积，其值取决于压缩模的结构形式，对于溢式和不溢式压缩模，等于塑件最大轮廓的水平投影面积，对于半溢式压缩模，等于加料腔的水平投影面积。
71.
设计压缩模时要校核压机的闭合高度与压缩模的闭合高度，对于固定式压缩模应满足不等式
hmax≤Hmax-h凸-h塑-（10～20mm）及hmin≥Hmin+（10～15）mm的条件。
72.
压缩模设计时应考虑塑件在模具内的加压方向，确定加压方向时应考虑有利于压力传涕：便于加料：
便于安装和固定嵌件、保证凸模强度、应便于塑料流动、长型芯应位于施压方向、保证重要尺寸的精度。
73.
不溢式和半溢式压缩模中的引导环，其作用是导正凸模进入凹模，引导环一般设在凹模上部，长度值应保证塑粉达到熔融时，凸模已进入配合环。
74.
不溢式和半溢式压缩模还需有配合环，它是凸模与凹模的配合部位，其配合间隙以不产生溢料和不擦伤模壁为原则，单边间隙取0.025～0.075mm，也可采用H8/f7或H9/h9配合。移动式模具取L1=4～6mm
，固定式模具取L1=8～10mm。
75.
挤压环的作用是在半溢式压缩模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得最薄的水平飞边。
76.
溢式压缩模没有加料腔，凸模与凹模在分型面水平接触。
77.
半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤压面承受还需设计承压面，移动式半溢式压缩模的承压面设在上模板与加料腔的上平面上。
78.
固定式压缩模的推出结构与压机的顶杆有直接连接和不直接连接两种连接方式。
79.
移动压缩模在生产中广泛采用特制的卸模架，利用压力机的压力推出塑件。
80.
根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型注射模，双分型注射模，斜销侧向分型抽芯机构，带有活动镶件的注射模，自动卸螺纹的注射模，定模设置推出机构的注射模，
哈夫模等类型。
81.
注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、
模具最大尺寸、顶出行程和顶出力等。
82.
通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80%以内。
83.
注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
84.
设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：Hmin≤Hm≤Hmax。若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，可采用增加垫块高度或另外加垫块的方法来调整，使模具闭合。
85.
注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。
86.
注射模的浇注系统由浇口
、主流道、分流道、冷料穴等组成。
87.
主流道一般位于模具的中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。
88.
注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固件塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道，热塑性塑料宜用圆型分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、
U形或矩形分流道。
89.
在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
90.
当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。
91.
注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。
92.
浇口的类型可分点浇口、侧浇口
、直接浇口、
中心浇口
、
潜伏式浇口
、护耳浇口六类。
93.
浇口截面形状常见的有矩形、圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%～9%，浇口表面粗糙度值不低于0.4μm。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。
94.
注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
95.
排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
96.
常用的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气.两种。
97.
注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度2～３mm。
98.
塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。
99.
在实际生产中斜导柱斜角α一般取15°～20°，最大不超过25°。
100.
为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需设有定位装置。
101.
在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角α／一般为α＋（２°~３°）。
102.
在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的
位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或避免推杆或推管推出的距离大于侧型芯的底面
。
103.
斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱与滑块设置在动、定模的位置不同有斜导柱在定模滑块在动模、斜导柱在动模滑块在定模、斜导柱滑块均在定模、斜导柱滑块均在动模四种结构形式。
104.
斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。
105.
斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。
106.
斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动。由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。
107.
设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10mm左右。注射成型时，推杆端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm。
108.
对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
109.
对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构，这种机构不另设复位机构。
110.
推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设先行复位机构机构，它有楔形一一三角滑炔先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。
111.
设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或留在动、定模上均有可能时，就需设置双推出机构。
112.
注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以设计分型面时可以采用减少分型面的接触面积的方法，改善型腔周围贴合状况。
113.
热固性塑料系统中，主流道设计得较小，分流道布置形式一般选择平衡式，分流道开设在动模分型面上，排气槽位置开设在浇口对面的分型面上。
114.
热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、热敏性、吸湿性、水敏性、结晶性、应力开裂、熔体破裂。
115.
塑料改性的方法有：增强改性、填充改性、共聚改性、低发泡改性、电镀改性。
116.
注射模塑成型的注射机类型很多，但其基本作用有合模和注射两个。
117.
柱塞式注射机存在塑化不均和最大注射量受限等缺陷，因此，它的注射重一般都不大.
118.
螺杆式注射机的模塑工作循环为：
119.
螺杆式注射机与柱塞式注射机相比，前者具有塑化能力大、塑化均匀等优点。
120.
注射成型一般用于热塑性塑料的成型。压缩模塑主要用于热固性塑料的成型。
121.
热固性塑料压注模在加料前模具便闭合
，然后将热固性塑料加入模具单独的加料腔使其受热熔融，
随即在压力作用下通过模具的浇注系统，以高速挤入型腔。塑料在型腔内受热而固化成型。
122.
移动式和固定式压注模都有加料腔，加料腔位置应尽量布置在 型腔的中心位置上。
123.
普通压力机上的压注模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统并挤入型腔，不带凸缘的柱塞用于移动式
压注模，带有凸缘的柱塞用于固定式压注模。
124.
加料腔与柱塞的配合座一般取H8/f9～H9/f9或单边间隙为0.05～0.1mm的配合，柱塞的高度应比加料室高度小
0.5～1mm。在底部转角处两者配合后也应留0.3～0.5mm的
储料间隙
。
125.
压铸模浇注系统由 主流道、分流道、浇口、反料槽等组成。
126.
压注模中正对主流道大端的模板平面上有凹坑叫反料槽，其作用是使熔体集中流动以增大熔体进入型腔的流速。
127.
压注模的分流道长度应尽量短，其长度为主流道大端直径的1～2.5倍，分流道最好设置在开模后塑件滞留的那一部分。
128.
压注模的排气槽应开在分型面上，或开设在靠近嵌件附近和气.体的最终聚集处
1.
压缩模塑工作循环为:
2.
压注模塑的工作循环为：
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