摘要:从蜡料的处理到射蜡组树等工序中简单阐明了一些常见的质量问题,针对蜡件的外观及尺寸汇总了一些容易出错的常见缺陷,提出了部分的改善方案,指出制蜡车间的质量管理必须每人遵循质量管理制度，蜡件质量是做好铸件质量的前提.
关键词:蜡处理、射蜡、组树、蜡件缺陷

质量控制是蜡模车间的一项重要工作，铸件有很多缺陷是由于前制程蜡模引起，一旦出现问题，产品已流通到后续各个部门，无法或很难处理，所以控制蜡模车间的质量是做好铸件质量的前提，本文针对中温模料结合我司经验，浅谈以下几点：

一、 为稳定制蜡车间的蜡料性能,我司针对原高温脱水工艺的缺点改为静置放水及液压机脱水工艺，蜡料的杂质,灰分大大减少,质量得到保证。

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二、 确认设备是否正常使用，要及时维修及每年进行年检
A：确保射蜡机的温度仪、压力表正常
B：液压、空压机运作正常
C：冰水机温度要求规定范围，输蜡管及蜡缸保温正常
总之，确保一台射蜡机各参数是标准的，当其它设备有问题时，可用这台机器对照校正

三、 蜡件的质量控制
3.1蜡件外观、确保不出现下以下几种外观缺陷
A） 蜡流纹，表面粗糙
B） 蜡有裂痕
C） 有气泡，白蜡
D） 飞边大，尤其是分模线的地方（模具磨损）
E） 陶芯在蜡模中断裂或水溶芯有残留
F） 凹陷（模具、蜡温度太高，压力不足，进蜡口位置不对或者太小，没有放激冷块或放冷蜡）
G） 变形（通常射蜡时间短或取模方式不正确引起）
H） 未射满
I） 模具不良
3.2控制蜡件的尺寸
    为保证铸件的尺寸公差，必须进行蜡件尺寸控制，前提是蜡模的温度必须完全冷却至蜡件要求的室温

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A） 尺寸变化影响最大的是蜡的缩水率，掌握蜡的收缩率，是获得正确的模具尺寸的关键，必须随时正确掌握蜡料的收缩率。
为测出蜡的收缩率，在相同的标准的射蜡工艺参数下，测量尺寸已稳定的蜡样数据，按公式计算出

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B） 通常一些铸件尺寸必须在蜡件尺寸上仔细检测控制，对一些批量大的蜡件，可用精确度到0.01克的电子称进行镑重，如超出规定上下范围，则再进行游标卡尺抽检复核，这样可以省去用游标卡尺全检，下列情况通常需要在蜡件尺寸控制
1. 铸件有严格的精密公差要求，通常用卡规或游标卡尺全检
2. 与分型面相关重要尺寸（铝模磨损或分模面脏）
3. 有型位公差要求的，如平面度，垂直度等
4. 容易产生凹陷的产品，如结构厚薄不均等产品
5. 特殊产品，如U型产品
C） 蜡件尺寸波动最大的原因
1. 蜡温度高
2. 射蜡时间短
3. 压力太小
4. 蜡的收缩率大，不稳定
5. 射蜡口流道小或位置不对
6. 有凹陷没有用冷蜡块或激冷块
7. 对于U型件还可以用加工艺筋

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四、蜡件的组树质量控制
4.1容易产生的组树缺陷
A） 模头与蜡件不匹配，模头补缩能力及强度不足，易产生缩松、缩孔及断裂漏钢缺陷
B） 蜡件之间太紧或太疏，间隔不合理、不适当，易产生缩孔，毛刺及穿刺现象
C） 蜡件与模头有焊缝，易产生夹砂夹壳铸造缺陷
D） 蜡件有蜡滴（组树时产生）
E） 模头有针孔或白蜡
F） 粘蜡蜡未补好，有缝隙
G） 有飞边
五、在品保部的监督下,确保蜡模车间严格执行相关工艺制度文件，遵守车间的各项规章制度
5.1、
A）蜡模车间制样时，确保射蜡的参数合适、正确，蜡模外观及尺寸在控制的范围内
B）做好蜡模的外观及尺寸控制的记录及封样，确认可接受的上下限板及范围
C）确保蜡模车间的工艺单，包括射蜡工艺，组树工艺的正确性，一旦确定，不再修改，如有变更，遵守ISO9000质量系统进行工程变更
5.2、射蜡卡可包含的内容
1.射蜡时间
2.保压时间
3.射蜡压力
4.制蜡温度
5.模具编号，产品型号，复杂模具的结构图和照片，取模顺序步骤等
6.注明是否使用冷蜡块及激冷块等
7.一些特殊的脱蜡剂或取模的方法
8.外观表面要求
9.最小的可接受的缺陷
10.要检测的严格控制尺寸（检测工具注明）
11.注明是否要检查砂芯是否断裂（如有X-射线机条件）
12.插入砂芯的注意事项及防止砂芯脱落的装置
5.3、组树卡可以包含的内容
1.产品型号和对应的模头型号、组蜡件的数量
2.已组好树的一副或多副不同角度的对应照片
3.如是组合模头，请注明各模头的清单，照片及数量，组合图等      
4.注明产品的工艺出品率，标识等
六总结
制蜡车间虽然工序简单，但影响蜡模质量的问题很多，涉及到的内容很广，模具蜡料的质量,工艺的稳定等等,需要每一个操作员工及管理人员认真遵守执行，只有做好每一步，才能做出完美的精铸件,蜡模质量是做好铸件质量的保证。

@by 石军  黄启珍

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