一、蜡模的收缩（凹陷）

1、蜡模注射压力小或保压时间不足，使蜡模的厚大处得不到充分的补缩而造成蜡模缩陷。应适当提高注射压力，适当延长保压时间。

2、注蜡孔小，或位置不当，使蜡模的注入量不足，蜡模厚大处得不到充分的补缩。适当加大注蜡孔的截面，或改变注蜡孔的位置，使蜡模的壁厚处得到充分的补缩。

3‘注蜡时蜡料的温度过高，或压型的温度过高，或两者都高，使蜡料的收缩率增大，控制蜡料和压型的温度。

4、蜡料本身是有收缩，如果是大件，厚壁的阀门件，以及异形结构件，蜡模可能会有收缩，应在模具中适当位置添加冷蜡块补缩。

二、气孔

1、生产化蜡过程中，搅拌时，进入很多气体，蜡料搅拌后进行回性处理0.5 小时以上，使卷入蜡料中的气体充分溢出。

2、注蜡孔的位置设置不合理，蜡料在摄入模具时卷入气体。改进注蜡孔的位置，避免蜡料在型腔中产。

3、模具设计不当，不利于型腔排气。

三、夹杂物

1、蜡料中混入夹杂物，或蜡料保管不当混入夹杂物。

2、制模间的工作场地不净洁，模具内部不干净。应清理模具。

3、面层涂料粘度太低，面层砂可能穿透面层涂料进入蜡模表面而产生夹杂物。适当提高面层涂料粘度。

4、型壳在脱蜡过程中，蜡料中混入夹杂物；脱蜡后静置时间太短。回收后的蜡料静置时间太短。使混入的粉尘和沙粒等夹杂物没有沉淀、分离。延长静置时间。

四、表面粗糙

1、蜡料搅拌不充分，蜡料的各种成分混溶不均匀。充分  控制各种成分的加入顺序和融化温度，并充分搅拌。

2、模具腔内没有清理干净。压制蜡模前，清理干净压型的型腔，擦掉型腔中的脏物，擦净型腔中的冷却水。

3、蜡料温度低或射蜡温度低。适宜提高温度。

4、射蜡压力小，或中断；或射蜡枪嘴小，或注蜡孔小。增大射蜡压力和射蜡嘴直径。

五、流纹

1、模具型腔中脱模剂的用量过多，或涂抹不均匀造成局部堆积。

制作蜡模前，先清理干净模具型腔表面的残留物和赃物后，在模具型腔的表面均匀涂抹脱模剂。

2、射蜡压力小，注射速度低。模具温度低。严格控制射蜡压力和模具温度。