业精于勤，行成于思

                ——记APU修理车间主任杨望

杨望是东航工程技术公司西安维修基地附件维修分部APU修理车间主任。他勤恳务实、业务精湛、严谨细致、思路开阔，带领APU车间解决APU修理中遇到的各种问题，不断发展。车间APU修理3年跨出3大步，修理量从2011年的42台，到2012年的60台，截止2013年10月底完成APU修理72台，预计全年完成APU修理90台左右。APU车间的发展是大家共同努力的结果，也是杨主任辛勤付出的结果。

杨望1997年参加工作，2002年从航线到APU修理车间，在工作中，他注重自身业务学习和技能提高， 在16年的机务工作中，他积累了丰富的维护技能，历炼了严谨细致的工作作风。在车间管理上他深入分析，着力找出制约APU修理发展的瓶颈，提出解决方案，制定措施，问题迎刃而解，使APU修理车间发展的路子越走越宽。

杨望爱学习，喜欢钻研，经常利用业余时间研究业务，成就了 “APU专家”的美名。杨望认为，作为一名机务技术人员，业务技术就是自己的职业生命线，练就过硬的业务技术是机务人的本份。他先后掌握了GTCP331-250、GTCP36-300、GTCP131-9A、GTCP131-9B等APU型号的修理技术,在工作中他还总结积累了各型号APU的特点和疑难故障的排除方法。多次在外站APU排故中，科学准确判断，快速排除故障，为安全生产、运力保障赢得了宝贵的时间。2007年，车间修理的第一台APU在南昌故障，杨望精准判断，更换离合器组件后故障排除；2009年一台APU在青岛启动时喘振，杨望提供排故方案，更换P2传感器后故障排除；2013年一台APU在北京出现引气压力波动故障，杨望带人更改DMM数据后故障排除。

在做好本职工作的同时，杨望从来没有放松学习，他利用业余时间参加交通大学的在职研究生学习，取得了工商管理硕士学位，同时积极参加英语、业务培训和各类管理培训，不断提升自己的综合能力。

APU修理项目是东航工程技术公司的精品项目，现已由最初两个型号APU的维修能力拓展为目前四个型号APU的维修能力， 而且正在积极筹备GTCP331-350修理项目的开展活人第三方修理市场的拓展。杨望还着眼于国际市场，APU修理车间已经在各级部门的共同努力下接受了OEM授权的第三方索赔修理单位检查，授权指日可待，杨望就是这个项目的首席责任人。

杨望不但爱学习，他也爱思考。担任车间主任以来，全面负责车间的生产管理，这几年，随着东航飞机数量的增加，每年需要修理的APU也在增加，特别是2013年，任务量达到2012年的1.5倍。作为基层管理者，任务就是命令，任何困难都不是理由。他认为，就车间的现状，要完成上级下达的生产任务只能靠提升管理水平，从能根本上优化生产组织模式，提高生产效率。杨望认真细致地梳理APU修理的各个环节和工序，找出每个环节可以提高的工序，最终制定标准工时制度，使每个环节实现无缝衔接。标准工时制度实行以来， APU的修理工期从2012年底的60天逐步缩短至2013年的40天，效率提升了，周转加快了，修理量从2012年的60台提升到2013年预计90台左右。

在进行管理提升时，杨望还发现解决航材供应链瓶颈，对于缩短APU修理周期至关重要。他仔细分析历年修理周期数据，详尽分析部件送修供应链，发现APU修理之所以周期长，其中很多时间浪费在等待航材和配件上了。优化航材供应链、缩短航材供应周期是关键。在上级领导的大力支持下，通过APU送修信息监控、物流追踪、建立交换件库和OEM厂家定期电话会议等方式，使航材送修周期从原来的30多天大大缩短到现在的20天时间，为缩短APU修理周期节约提供了航材方面的保证。截止2013年10月，APU车间已修理出72台，修理量、利润均创历史新高。

随着车间APU修理量的逐步增加，原有的管理方式已经不能满足生产的需要，杨望根据APU修理工作的特点，细化分工，试行了模块化管理。把APU修理分成分解清洗模块、零件检查模块、装配模块、试车出厂四大模块，相应地将车间工作人员分成四个班组组，每个班组负责一个模块，实行班组长负责制。运行半年多，流程顺畅、分工明晰，大大调动了人员积极性，强化了责任感，提高了工作效率。

在完成生产任务、质量、成本、周期等各项指标的基础上，为了提升APU的综合竞争力，杨望还提出要强化服务意识，着力提高APU终端客户满意度。同时，每天监控东航主力机队的APU故障情况，主动为其他分子公司提供排故协助，2013年车间协助东航各分子公司排除故障10次，受到使用单位一致好评。

杨望以他的勤奋、务实、深思、慎行、积极、进取的工作作风、饱满的工作热情、勇于探索的精神感染和带动着身边的同事们，使APU车间良好运转，不断发展。

东航西安维修基地附件维修部