在配方设计上，从工艺性能和制品性能两方面考虑硫化促进剂选用时，从实践证，単用一种硫化促进剂不能收到理想的效果，如常用的硫化促进剂D，虽然能赋于硫化胶较高的垃伸強度和定伸应力，但不足的是硫速慢，硫化平坦线差，硫化胶耐热老化性逊色，，而硫化促进剂TMTD虽然硫化速度快，但胶料加工安全性差，容易焦烧和过硫。同时应用在胶乳制品方面容易发红。噻唑类和次磺酰胺类的硫化促进剂，有着较高的拉伸强度以及良好的耐酸，耐热，耐老化性能，硫化平坦线也好，为了进一歩全面提高硫化速度，又能提高硫化胶的物理性能，在橡胶及胶乳制品生产中采用两种以上的硫化促进剂并用，以达到取长补短和互抯活化的效果。从而适应加工工艺及提高产品质量的需要。

 在将硫化促进剂并用时，通常是以一种促进剂为主促进剂，或称第一促进剂，另一仲为副促进剂，或称第二促进剂。主促进剂用量一般较大，而副促进剂的用量为主促进剂用量10%至30%左右。

 在硫化促进剂的分类中，以A代表酸性硫化促进剂，以B代表碱性硫化促进剂，以N代表中性硫化促进剂，硫化促进剂的并用类型则有，AB，AA，BB，NA，NB，NN型，但最常用的是AA型，AB型和NA型。

 AB型并用，是以酸性硫化促进剂为主促进剂，碱性硫化促进剂为副的并用方式，并用后其效果比单用A或B促进效果好，最典型的是噻唑类和胍类硫化促进剂的并用，例如以准超型硫化促进剂M和和中速级的促进剂D并用，其效果可以达到超速级硫化促进作用，其表现为硫化活性起硫快，硫化胶综合性能好。

  硫化促进剂M和D在理论上以等摩尔并用时效果冣为突出，表现为胶料定型速度和硫化速度快，物理性能也高，但胶料易焦烧，硫化平坦线差，工艺性能差，在实际生产中，为了保证工艺安全，促进剂M和促进剂D的并用配比为5比4。为提高工艺生产安全性，目前最广泛使用的是DM和D的并用，

  目前有采用M，DM，和D三种并用，是M和D并用的进一步优化，其中应把M和DM视为第一促进剂，D为第二促进剂，此种并用方法适用于促进剂总用量大，生产工艺操作要求稳定性好的情况下使用，

  AB型并用的优点是，可缩短硫化时间，或降低硫化瑥度，硫化起点快，特别适合用于非模型硫化要求快的产品，弥补了单用促进剂D的耐老化性能较差的不足之处。

 AA型并用，其并用机理为相互抑制型。这是两种不同类型的酸性促进剂并用。在并用后，使体系的活性在较低的操作溫度下，受到遏制，从而改善焦烧性能，典型的AA并用体系有两种，一种是主促进剂为超速促进剂，如TMTD或ZDC，副促进剂为M或DM，例如在天然橡胶中，促进剂単用ZDC一份时，其焦烧时间为3.5MIN，若将其10%的用量改換成促进剂M，则会使焦烧时间延长，而硫化速度不变。同时综合性能较好。另一种是以促进剂M为主促进剂，TMTD为副促进剂，并用后其胶料物理性能也较好。非常适用于模压制品。

 NA型促进剂并用，起机理为活沎N促进剂的作用，从而加快了硫化速度，典型的NA配合是CZ与M或DM并用，广泛使用于天然橡胶与合成胶并用的轮胎制品和橡胶杂件。

 综上所述，利用各种类型的硫化促进剂不同的特点，用其所长来并用，确保硫化工艺得到优化和改善，增強硫化胶的物理性能，最终达到配方设计和实用的效果。对于硫化促进剂的创新开发和使用，仍在不断进行中，让我们橡胶人团结起来，共同努力，创造新的成果！