5．划伤与辊印
划伤(scratch)是指玻璃表面的机械擦伤，在玻璃的上下表面都可能发生。
上表面划伤多为过渡辊台挡帘高度太低接触到玻璃板，或是挡帘下端积聚的SnO、Sn与玻璃接触所引起。外观一般为细小且连续的线状擦伤。
下表面划伤为连续性擦伤。锡槽出口唇砖部位有碎玻璃或耐火材料碎块，氧化锡浮渣太多，出口唇砖损坏，当出口玻璃板温度太高，以至于擦在上面时便出现擦伤。要使这种状况得到改善，首先应清扫锡槽出口唇砖，加大锡液深度，降低出口玻璃板温度，或调整过渡辊水平高度。
由辊子（包括过渡辊和退火窑辊）带来的缺陷即辊印（英文roller imprints），主要是玻璃与辊子接触受压产生。如果辊子表面有凹凸不平，自然会将玻璃板压出刻痕。锡、锡的氧化物及其他浮渣、碎玻璃屑等如果被玻璃带带到辊子上，则会给玻璃造成印痕、划痕或锡渣斑。要避免这种缺陷，首先要避免浮渣的生成，做好锡槽密封，尤其是锡槽出口部位的密封，在“引头子”时提高保护气体的氢气含量到10％，尽可能使锡槽内没有氧的污染。在锡槽出口部位使用“扒渣机”（一种特殊用途的直线电机），经常清除锡槽出口浮渣，并使锡槽出口温度尽量较低。其次调整过渡辊及退火窑辊子的高度，使玻璃拉出锡槽时平均分布于辊子上，更换损坏、受污染或变形、偏心的辊子。再就是在过渡辊台或退火窑的前部玻璃底下施加SO2。不过，施加SO2虽然可以暂时解决问题，但是SO2易侵蚀棍子表面，并在棍子上产生沉积物，可能造成长期的问题。另外，如果施加SO2的部位过于靠前接近锡槽，有可能造成锡槽内出现严重的硫污染，给生产带来损害。
6．其他成形缺陷
与成形有关的浮法玻璃缺陷还有波筋、小波纹、厚薄差大、弯曲、析晶、固体夹杂物、顶盖玻璃状滴落物等等。
波筋是指与拉引方向基本平行的波筋，是一种玻璃不平整缺陷。它可以由原料成分波动、配合料混合不均匀、运输投料过程中的分料以及熔化过程产生的分料等，引起玻璃液本身的组成不均匀，会在浮法玻璃上出现波筋，降低成品外观质量。成形过程中出现的波筋，也是因为玻璃液温度不均匀，特别是在流道口及其上游附近因强制冷却造成温度不均匀形成的。流道部位耐火材料的损坏，例如调节闸板有缺口、唇砖有裂缝，侵蚀不均匀等也会形成波筋。拉边机参数设置不合理，局部温差太大等都会有波筋出现。
小波纹是一种成形不完善的缺陷，很短，有周期性，在玻璃带上分布也有规律。小波纹与玻璃液在背衬砖与定边砖处的液流轨迹密切相关。生产中锡槽高温区玻璃液或锡液温度太低，玻璃板上就会出现小波纹。用平行光以一定角度照射玻璃板，在背景上可以看到有规则波纹的阴影，波长约2.5㎝，起伏约5～10μm。理论计算表明，1050℃的玻璃液在锡槽抛光区的摊平时间至少为72秒钟，所以设计时适当延长锡槽高温区，防止玻璃液或锡液降温过快对玻璃平整化和消除小波纹有利。锡槽低温区的冷锡液回流，影响高温区抛光，也会出现小波纹。
厚薄差大是指生产不同厚度玻璃时，其边部与中部厚度不一致，相差太大。它是因锡槽内锡液的横向温差所引起。加强锡槽边部的保温，打开边部电加热补充热损失对改善厚薄差大有帮助。为防止玻璃边部过冷，必要时可以对拉边机、冷却器等进行局部保温，防止带走过多的热量。使用直线电机控制锡液流动可以降低锡液横向温差，从而改变厚薄差大的情况。
玻璃带热弯曲，是指玻璃带有较大面积的弯曲，在生产线上观察玻璃带上表面的厂房或墙壁上直线物体的影像，往往有周期性波浪起伏的特点。锡槽出口处玻璃带温度太高，未硬化而爬坡易产生这种缺陷。
析晶通常发生在玻璃带中央，由背衬砖系统作用不正常产生，发生前往往伴随着背衬砖小气泡出现。调整背衬砖及定边砖位置，并检查流道热电偶位置是否正确，排除这一缺陷。
固体夹杂物多为高温区锡槽槽底砖“霞石化”后疏松剥落，上浮而沾到玻璃下表面所产生。随着锡槽槽底砖制造技术的不断进步，“霞石化”的情况已大大改观，此种缺陷现在已不多见。另外，锡槽内的固体氧化物杂质及其它固体杂质也可引起固体夹杂物缺陷。
顶盖玻璃状滴落物不是一种普遍的浮法玻璃缺陷，它是由于个别浮法玻璃厂家因所用的锡槽顶盖耐火材料中加入了磷酸盐结合剂，造成顶盖表面及硅碳棒电加热元件上凝聚了大量的玻璃状的物质，当其积聚到一定程度，便掉落到玻璃带上，造成缺陷。这些玻璃状滴落物是含有锡的氧化物杂质的磷酸盐玻璃。锡槽耐火材料，特别是顶盖耐火材料中要避免使用含有磷酸盐的添加剂。
 
三. 结束语
 
采用浮法工艺制造平板玻璃是最先进的生产平板玻璃的方法，但是其特殊的成形环境，造成了只有浮法玻璃才具有的特征缺陷。不论是玻璃内部的还是外观的缺陷，都可以通过调整生产参数或采取措施得到改善和消除，从而生产出更优质的浮法玻璃