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    核黄素是菌种的代谢产物。

    微生物发酵法生产核黄素的过程：

    第一步，菌种选取。随着分子生物学技术的发展，基因工程等先进手段（主要指的是生物工程的四种技术）已经应用于核黄素生产菌种育种中，这样选出来的菌种具有产量高、能耗低（主要指培养菌种所需的营养物质）、产品纯度高等有点，显著提高了经济效益。

    第二步，发酵方法的选取。核黄素微生物发酵法包括液体深层发酵法和固体发酵法（液体和固体主要是指培养菌种的培养基状态的不同：即培养基可以是液态的，也可以是固态的）。这里需要指出的是，固体发酵工艺比液体发酵操作简单方便，生产规模可大可小，特别是固体发酵的设备比液体发酵降低80%成本以上，同时能大大减少能源的消耗，便于推广和应用。

    第三步，核黄素的提取。即从发酵液中将核黄素提取出来。主要的提取方法有：重金属盐沉淀法，Morehouse法，酸溶液法和碱溶液法。科学研究表明，碱溶液法提取核黄素不仅收益高，且耗能低，随着离心分离设备的不断改进，碱溶液法分离提取核黄素的优越性越来越明显。

    第四步，核黄素的测定。是对发酵液中核黄素含量、质量的测定。测定的方法有：微生物法、荧光比色法、高效液相色谱技术（HPLC）,核黄素化学发光新方法等。目前核黄素化学发光新方法的精确度和灵敏度高、分析速度快，具有广泛的应用前景。

    第五步，核黄素颗粒的制备。微生物发酵生产的核黄素需要干燥才能制成核黄素成品。常用的干燥方法：普通气流干燥法和喷雾干燥法。

    微生物发酵法是生产核黄素的最有效方法。但微生物发酵法主要存在以下两个技术性问题：1、微生物代谢产物核黄素的分子机制研究。2、高产菌株（即代谢产物中的核黄素含量高）的选育。

    下面我们来看看广济药业（000952）在生产技术上的发展过程。

    早在上世纪80年代，广济先后从中国军事医学科学院、上海微生物技术研究所、武汉大学、南开大学等国内知名院所和名牌大学引进专家到公司从事科学研究工作，90年代以后，开始引进外国专家来公司进行技术交流工作。另外，广济还派遣技术人员到国内外的科研单位和生产单位进行参观、访问、学习、培训。

    1992年以前，广济药业还没有掌握先进的生物发酵技术。九十年代，维生素B₂主要由美国罗氏（后被荷兰帝斯曼收购，现为荷兰帝斯曼）、德国的巴斯夫、日本的武田统占国际市场。中国国内生产企业使用还得依赖进口。

    为了打破这一局面，1991年广济药业开始着手研究。1992年广济药业成立维生素B₂应用技术研究所，精选了18名工程技术人员组成团队，进行维生素B₂的研究工作。同年，公司董事长何谧先生亲自到国外寻找专家和技术，花了100多万美元购买了新菌种新技术。通过与海外科研机构合作，遵循“引进、消化、吸收、提高、创新”的技术引进工作要求，在高起点上，自主开发研究。经过1270天的连续作战，做了2556次大大小小的实验，培养出了新的高产菌株，这是技术上的一项新的突破。

    在高产菌株出现后，广济药业发扬连续作战的精神，在保障资金和人力资源的前提下，进一步完成了维生素B₂新高产工程菌工业化发酵工艺技术的应用。广济药业从此获得了完全自主知识产权的维生素B₂高产工程菌工业化发酵工艺技术。该技术获国家科技进步二等奖，湖北省科技进步一等奖，并被商务部列为禁止出口技术。特别值得一提的是，在核黄素的生产技术路线上（菌种），，先后经历了1270天，历经了2556次失败终于获得成功。 

    科学技术只有成功地应用于生产实践才能最终转化为现实的生产力。国际领先的微生物发酵技术以及所产生的强大核心竞争力，这是广济药业拥有的优秀“软件”。广济生产核黄素的原材料成本低（主要是水和发酵原料）、环保成本（正在投资建立符合国家标准的污染处理设施，其实力将是其它同类厂商无可比拟的），这是广济药业拥有的优秀“硬件”。广济药业在完全拥有核黄素高产工程菌工业化发酵工艺技术后，该技术就成为其打造核心产品的技术支撑；为了解决与技术相适应的先进生产手段以及降低生产成本和提高生产效率，广济药业斥巨资引进索兰无油空压机、德国碟片式分离机等先进设备，完成了国内维生素行业200T级最大发酵罐的技改工程；与此同时，对设备实行科学的管理，对人员施以人性化管理，广济药业在不断进行技术革新的同时，通过改善生产设备和生产控制条件，满足了良好生产质量管理规范的要求，不断完善产品质量控制体系。已完成国家药品GMP认证，ISO9001国际质量标准体系认证，联合国饲料、食品HACCP安全体系认证。欧盟饲料添加剂FAMI—QS质量体系目前正处于认证阶段。ISO14000环境体系认证已通过。OHSAS18000职业安全体系也正处于认证阶段；为跟踪和开发世界发展的前沿技术，创新储备技术，培训和提高技术人员和职工的素质、创新企业文化，创建企业的“软实力”，广济药业不断增大投入。

    广济药业依托自己的核心技术的支撑和自己具备的相应条件，打造出了过硬的核心产品核黄素。核心产品的出现即形成核心竞争力。所谓过硬是指质量过硬，而过硬不是吹出来的而是比出来的。广济药业的产品被国内外客户广泛认同，地位高于国外巨头帝斯曼、巴斯夫公司的产品。上述两家公司仍然延用的是化学合成法，广济药业用的是领先的生物发酵法，在技术上广济药业首先就胜其一筹。广济药业的核黄素流动性微粒质量水平, 在杂质和安全卫生指标控制上明显高于帝斯曼和巴斯夫公司。广济药业VB2质量水平达到欧洲药典、美国药典、英国药典、日本药局方的质量标准，处于国际先进水平，在杂质和安全卫生指标控制上高于欧洲药典、英国药典和日本药局方的标准。这些是中国全国饲料工业标准化技术委员会审评结论。

    广济药业没有满足于现有的技术，一直不懈地进行科技创新。目前广济药业已经拥有国际最先进的第三代微生物发酵生产核黄素技术。生产核黄素发酵用的糖化原料，由原来的全部使用糖蜜扩大到大米、玉米淀粉、玉米浆等作为原料，原料成本减为原来的一半。广济药业每年可以消化5万吨陈化大米、5万吨玉米。消化陈化粮，一是解决了农民卖粮难问题，二是解决了储备难问题，三是满足生产核黄素所需原料问题。糖化车间还解决吃“杂粮”问题，即通过技术改造，开发出能用红薯代替大米作为原料的新工艺，成本进一步降低，同时还为制糖工业的废蜜提供了良好的出处。广济药业综合利用了天然植物原料，既降低了成本，又带动了农业发展；产品既无毒又无害，既节约资源又保护环境，走的是可持续发展之路。

    2007年6月20日，广济药业发布公告介绍了应用自主创新的（第三代）核黄素工业化生产新工艺情况：为抓住目前核黄素市场的有利时机，在限产的情况下增加核黄素产量，公司决定自2007年6月下旬起提前全面启动应用自主创新的（第三代）核黄素工业化生产新工艺。前期中试数据表明，该工艺可提高核黄素产量20%至35%（产量的提高不会导致污水排放量的增加）。

    2007年5月18日，广济药业(000952.SZ)发布《湖北广济药业股份有限公司澄清公告》显示：目前全球的核黄素总需求量约6500至7000吨。公司2007年的核黄素生产能力约为2500至2700吨，2008年的生产能力（包括公司在河南省孟州市建设的年产2500吨饲料级核黄素项目2008年预计所能实现的全部产能）预计约为3800吨至4200吨。这足以说明广济药业的核黄素处于绝对的国际垄断地位，从而拥有完全的定价权。

    同时，广济药业还努力把微生物发酵技术应用于开发生产其储备品种生物素、AD、β胡萝卜素、L－乳酸和虾青素等。这将使广济药业再为人先，再造辉煌。

再看一看下面一旧新闻: 

         何谧和他的“万岁产品”
           (2003-01-08 08:09:40)
          湖北日报记者熊家余杨伟鸣通讯员雷世达

     一副忠厚长者模样，一身布衣百姓装束，初次见面，你不会想到他是商海中人，更不会想到他是一家上市公司的掌门人。
     若与之交谈，你会觉得他头脑里的智慧有如山涧的泉水，汩汩而来。那叮咚的泉水声，会不知不觉地把你带到他的独享其乐的世界。
     他叫何谧，广济药业董事长。200字透出的一丝亮光广药的主导产品是核黄素，医生们又称它为维生素B2。这东西有何用途？这么跟你说吧，地球上哺乳类动物只要想活下去，就永远也离不开它。因此，在国际医学界，核黄素享有“万岁产品”之美誉。