自奇瑞汽车接手捷豹路虎国产业务之后，奇瑞·捷豹路虎一直致力于豪华品牌国产化生产。4月7日，奇瑞·捷豹路虎专制全铝身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂竣工，这意味着生产全铝身将实现全国产化。

目前，捷豹路虎已实现两款路虎国产化，据奇瑞·捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁陈雪峰透露：“定位于新格调运动商务座驾，全新路虎捷豹XF长轴距版将是奇瑞捷豹路虎全铝身车间生产的首款产品。”

据悉，全新奇瑞捷豹路虎XF长轴距版也是首国产捷豹车型，长轴版捷豹XF车身铝合金应用比率达到75%，预计将在北京车展亮相，今年下半年正式上市。

据奇瑞·捷豹路虎官方透露，国产捷豹XFL相比现款XF车型车身刚度增加了28%，铝合金应用比率达75%，使用了型号为RC5754的高强度铝合金，相比传统车材料，捷豹路虎通过铝车身技术减轻车身重量，提高操控性能，并进一步减少油耗和排放。

通过全铝车身技术优化车身设计，实现近50:50前后比重设计，让整车具有更强的操控性和性能表现，转向精准、操控更好更灵活。轻量化车身也让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。

国产捷豹XF使用了自冲铆接100%自动化和结构胶技术。

数据显示，奇瑞·捷豹路虎全铝车身车间拥有国内最多的自冲铆接机器人，数量高达232套。全新捷豹XF长轴距版车身上共有2754个铆点。铆接 胶粘技术的结合，以及高品质的铝合金板材，将为车身提供更好的强度、扭转刚度、抗腐蚀性等特性优势。

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48,384平方米，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。车间实现100%自动化率。可以说，奇瑞捷豹路虎是国内汽车制造业的全铝技术领航者。

据了解，自冲铆接工艺是一种源自航空工业的工艺，是世界领先的连接技术，也是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。

它通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，待铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，成型后，充盈于铆模之中。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生;仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。

铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。铆接的投入大，对机器人使用的要求更高。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间采用的自冲铆系统由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成，此系统铆接强度高，工艺稳定、绿色环保。

另有数据显示，在设计初级阶段，奇瑞捷豹路虎反复对零件和材料进行碰撞试验，其中针对车型平台进行了70辆整车碰撞试验。采用的自冲铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

全新捷豹XF长轴距版使用的车身结构黏合剂长达98米，大大增加了车身的结构强度。下车体连接采用的是现代化立体式框架结构-整合底盘，采用这种工艺铆接完成的车身抗扭强度更强，不会轻易被扭曲。

受益于车身重量的减轻，基于智能全铝车身架构打造的车型拥有极好的操控性、动力表现。加速更快，操控更精准，制动距离更短，燃油经济性更好。

“作为中英首个高端汽车品牌的合资企业，汇集全球领先的硬件设施和生产工艺，执行全球标准和管理体系，携手行业顶尖的合作伙伴，奇瑞·捷豹路虎将为中国消费者提供全球领先的高品质产品。”

如同奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰所说：“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。奇瑞·捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。全新捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞·捷豹路虎常熟工厂投产。”