随着中国劳动力成本的攀升，一些制造业重回发达国家。——转自译言网

现在一些劳动密集型公司逐渐从沿海地区搬往内陆，尽管内陆地区的基础设施可能并不达标，但那里的劳动力成本要更低。大批公司，尤其是服饰鞋业制造公司，已经转移阵地，将工厂迁往孟加拉国、柬埔寨、印尼和越南。以耐克为例，耐克品牌大多数的运动鞋曾经都是中国制造，但现在它的许多大型供应商都已经迁往别处。2010年，越南成为耐克公司全球最大的生产基地。除非不再需要人工来制衣制鞋（有关这一点，接下来的文章中会提到，将是完全可能实现的），否则将来这些工厂还会再一次迁移；如果发生在缅甸的变革持续进行，那么缅甸会是很有诱惑力的目的地。

然而对于一些制造商来说，低工资成本变得没那么重要，因为在整个制作和销售产品的成本中，劳动力成本只占很小的比例。加州大学欧文分校“个人电脑行业中心”的研究人员对iPad进行成本拆分，分析iPad内部各个元件的来源并计算出制造、组装成本（见表3）。研究发现一台零售价为499美元的2010款16GiPad，其中来自美国、日本、韩国、欧洲供应商原材料和零部件价值共计154美元（苹果公司在全球共有超过150家供应商，其中有许多是在中国进行生产或完成组装的）。研究人员估计，全球范围来说，制造一台iPad的全部劳动力成本为33美元，而中国只占其中的8美元。由于苹果公司不断地对产品做调整，所以这些数据也在不停地变动，不过变动幅度并不很大。

假若中国仅占全部劳动力成本中这么小的一部分，那么苹果公司就能花得起钱在美国生产iPad了吗？事实证明，低薪资并不是中国吸引外商的唯一因素。深圳具备的最首要的资源就是它30年来生产电子产品的经验。这里的工厂早已形成产业网，具备高度发展的供应链，多元化设计及工程技术，娴熟的生产工艺，以及迅速投入规模化生产的意愿。

换句话说，深圳提供的是一个成功的工业产业群。它之所以能为苹果公司所用，是因为苹果产品中的许多电子元件都可以直接买到。可真正的创新在于产品设计及智能软件开发，而这正是另一个产业集群——硅谷的所长，苹果公司正座落于此。

中国的得分点

香港利丰公司是一家为企业寻找亚洲供应商的公司，在利丰最近发布的一份研究报告中称类似深圳这样的产业群是“构成中国制造业国际竞争力的重要组成部分”。它例数了中国100多个产业集群——其中提到浙江诸暨制袿产业群。在诸暨，有超过3000家与制袿相关的中小型公司。因此，只要中国的这些产业集群能够继续保持其特色优势，那么无论是iPad还是袿子的生产都不会迁回欧美地区。

不过还是有一些工厂正重返发达国家。随着中国劳动力成本不断上涨，美国产能的提高有利于弥补其缺少廉价劳动力的短板，特别是当美国公司加大在自动化生产上投入时。而事实上，全球任何地方都可以用机器人来降低劳动力成本。比如鸿海精密集团董事长郭台铭就曾经说过，他正打算用更多的机器人完成中国的组装工作。他也在中国内陆省份建立了一些工厂。

还是那句话，将生产从中国转回美国，劳动力成本并不是厂家考虑的唯一因素。起初，千诗碧可公司在美国市场销售的香薰蜡烛都是在中国制造运往美国的。自美国提高了中国制造的蜡烛的进口税后，公司又改去越南生产蜡烛。2011年6月，该公司在其马里兰总部附近开设了一家高度自动化的工厂，部分原因是亚洲地区劳动力成本以及海运费用日渐上涨，但也有另外的原因：拥有一家能够进行研发的美国工厂，有利于公司对市场新趋势做出更快的反应。

蜡烛制造商的中国工厂依旧在运转，以此来满足中国国内巨大的市场需求。许多公司都采用了这种“中国+1”式战略，通常在亚洲生产力成本较低的国家另设生产基地。现在这个思路正延伸为将生产设备都移回发达国家。这也有助于防范公司将所有鸡蛋都放在同一个篮子里带来的风险。近几年接连发生的自然灾害已显示出，单一的供应链会轻而易举地毁掉一切。

对于总部在伊利诺伊州奥罗拉的皮尔勒斯公司来说，它将生产基地从中国撤回是出于知识产权保护方面的担忧。皮尔勒斯公司制造适用于各类显示屏的金属支撑框架，小到办公室墙上或火车站上的信息显示屏，大到音乐或体育活动中巨大的“影视墙”。皮尔勒斯公司觉察到电子屏的发展趋势是越来越薄，为了生产出更轻盈更美观的屏幕支架，早在2002年，公司就决定用铝替代钢，生产一系列产品。但由于当时在美国找不到价位合适的挤塑及浇铸公司，皮尔勒斯公司把目光转向了中国。随着平板屏幕成为市场主流，公司销量激增——但紧接着，公司就发现其产品的仿制品已遍布全球。

据该公司的董事长迈克.坎帕纳（Mike Campagna）说，正是因为这些山寨仿冒品，让公司决定返回美国进行生产。其他益处不期而至。当时碰巧汽车制造业步入了萧条期，公司得以低价购进所需的制造机械，还设法找到一批有生产经验的工人。公司自1941年成立以来第一次负债：耗资2000万美元建造并装配了一座新工厂。工厂于2010年开工，至此公司得以将所有部门纳入“同一屋檐下”。

“中国制造业的总成本并不像看上去的那样便宜”，坎帕纳说。海运成本越来越高，集装箱也很贵，而且两边都需要维持运转的工作人员。另外，一旦市场风向有变，公司很难迅速做出反应。一般来说，供应链各环节库存时间共计约30天：供应商运送给中国工厂的原材料库存、工厂成品库存、运往美国的海运集装箱内的库存等等。过去，任何设计改动至少6个月后才能实现。现在，公司在两三周内就可将设计转化为成品送到消费者手上。

如果经济更景气点，坎帕纳会更开心，不过他也承认，将美国产商品比例从此前的65%提高到现在的95%，已经使公司的生意有所改观。公司之前在美国有250个工人，在中国有400个；现在它在美国有350个工人，并辅助有一批机器人负责熔铝浇灌和钢材切割等高温作业或者脏活儿。坎帕纳认为，新的安排“让我们很灵活”。这样不仅提高了定制框架的生产效率，还有利于确保产品质量。过去公司的标准产品有10年的产品周期，但随着新显示屏以从未有过的速度发展，现在它的支架和框架每18个月左右就需要更新。

决战"光硅顶"

对于那些已商业化的产品将生产迁回发达国家是否同样奏效呢？大约十年前，世界上绝大多数的太阳能电池板还都是由欧美和日本公司制造的。后来，中国厂商在政府各种激励政策的支持下涌入该领域。目前，使用最广的太阳能电池板中，中国已经占据了一半以上的世界市场份额，这种电池板依赖于晶体硅制成的光伏电池。但这种情况可能再次发生变化。

部分由于来自中国的冲击，处于底层的企业从市场退出：根据市场研究公司GTM的调查，太阳能硅板的价格从2011年初的每瓦1.80美元下降到年底的90美分。这给一些采用其他太阳能技术的企业以严重的打击。加州的Solyndra公司便是其中之一，该公司是以在透明管列内涂上薄膜涂料的技术来生产太阳能光伏板的。虽然比硅板更加昂贵，但这些透明管更高效，能全天候的从不同角度捕捉阳光。可是Solyndra公司无法与市场中充斥着的中国太阳能板相抗衡。该公司于去年依据美国破产法第十一章规定申请了破产保护，不过公司收到了5.35亿美元的联邦贷款担保。

太阳能电池板生产商正在艰难维持，他们通常是入不敷出，期望着未来实现“市电平价”时，太阳能电池板将迎来巨大的市场。“市电平价”即太阳能发电成本将在去除补贴后与传统石化燃料发电成本相当。当今全球最大太阳能电池板生产商中国尚德电力的老板施正荣认为，太阳板电池市场正呈现出上升的迹象，而中国有望在未来三、四年内实现市电平价。

那么，对于欧美太阳能电池板生产商来说，会带来怎样的发展机遇呢？首先，这不是一个全或无的选择。制造太阳能电池板时，要将硅切割成晶片以制造光伏管，光伏管相互连接后，用框架固定并用玻璃将其覆盖。其中，在使用地将光伏管组装成电池板，可以节省运输成本，更经济。而将电池板安装在建筑物上一直是一项本地业务，这在太阳能发电成本中所占的比重最大。目前，美国的安装费大约为每户每瓦6.5美元。因此，西方国家虽然从中国进口太阳能光伏管，但可以在组装环节挣上一笔。不过，据麻省理工学院光电研究实验室负责人托尼奥·博纳西西（Tonio Buonassisi）说，由于流水线生产技术的进步，中美硅管的生产成本将会趋向同一水平。

从公开数据可推算出：美国生产一块完整电池板的成本要比在中国生产并运至美国西海岸的合计成本高出约25%。中国的成本优势大部分来自廉价的原材料，较低的工资和资金成本。光伏研究实验室研究员道格·鲍威尔（Doug Powell）正在对这两个国家进行详细的生产成本分析。在将生产线的生产优势考虑在内后，美国制造太阳能电池板的成本将在未来十年内下降一半以上，变为每瓦50美分左右（见图表 4）。价位在40-75美分每瓦的太阳能电池板预计可令美国实现市电平价。价格的地区差异取决于各地不同的日照量和电力价格。

没有什么能阻止中国采纳相同的制造技术突破，鲍威尔先生也在调查其影响。但有一点十分明了，目前正在进行的许多生产创新势必会削弱中国的优势。例如，新的生产技艺使用更薄的晶片，这就减少了硅的需求量。光伏管变得更高效，生产简化将降低资金成本而自动化也将减少劳动力成本。博纳西西说：“你只需要在各个创新领域进行一项突破，我们便可以重回市场。”

虽然Solyndra和其他的公司一路跌跌撞撞，但他们所使用的薄膜技术仍具吸引力。举个例子，通用电气正在信心十足地开展这方面工作。通用电气在太阳能领域投入6亿美元资金，其中包括正在科罗拉多州丹佛市附近建造的美国最大的太阳能电池板工厂。它将使用薄膜技术来制造更大、更轻的太阳能板，预计节省约一半的安装费用。仅雇佣350名工作人员，通用电气每年生产的太阳能板就足以惠及8万户家庭。