我2000年针对三梁四柱液压机做了一个模块化分解方案，当时这种机器结构类似，就是根据用户行程高度，工作台面，还有其它一些小因素不断定制设计，设计人员根本响应不过来。这种机器结构简单固定，主要是一些部件的变型，因此很有可能实现模块化设计。部件部分我把可模块化的部分逐一列举：

1、根据阀的规格确定进出油管管径，对应各种管接头和密封，尽量统一到一个标准。

2、根据拉深工艺路线确定各种液压原理图和主要元件选型（阀，泵，电机，辅件，冷却器），这些都是标准件。

3、根据动作，行程，大小确定铭牌统一规格，厂标。

4、确定电眼支座及支柱全部规格（匹配全部吨位系列）

5、确定行程开关模块化组合，根据行程大小确定传感器，撞块，支座，垫块组件组合

6、确定一体化支座空间结构的模块化（留余量，保留柔性）

7、立柱模块化，在一定行程内通用一种立柱

8、三梁标准化，在一定工作台面面积内通用一种规格三梁

9、主油缸模块化，根据行程和压力设计系列家族

10、压边缸模块化，根据行程和压力设计系列家族

11、电控柜模块化（这个应该是最容易标准的，为什么实际上那么多图？）

12、顶出缸和托板标准化（这个无论吨位大小都可以统一为一到两种）

13、螺钉及安装工具标准化（减少规格）

14、阀块标准化（不管系统大小吨位怎么改变，液压系统原理是一样的，这样的话阀块也是一样的）

15、充液阀标准化

16、副油箱标准化（和充液阀配套的）

17、操纵面板标准化

18、PLC控制程序标准化

19、计算说明书，产品说明书模块化

20、编码标准化

大概整理出在一台机器中可以进行模块化组合的部件有这些部分，实际上当时这些部分都没有实现标准化规格选用，全部是来一个合同，定制一个，到后来抄都不知道抄哪个好。

最后我用机械部分，液压部分，电气部分，管路部分，其它分为五大模块，成立五个技术小组逐步推出各个部分的模块化设计方案。

这次模块化尝试在思路和具体实施上都没有太大问题，在实际某些模块应用中也取得了成果，例如电气和液压部分，不过后来还是没有真正贯彻下去，一是定制订单太多，没有人有足够精力去设计模块，二是采购部门不愿意标准化，侵犯了他们的传统利益

后面在几个企业做了几次调研，发现现在的用户对我们的标准机型需求量急剧下降，希望能全部按需求定制设备，这就带来一个问题，我们如果每个定单都需要定制设计，我们资源不够，而且也无法满足交付日期的苛求。

因此企业老总问我们能否用模块化快速组合设计实现设计周期优化和缩短，顺便也解决好的设计人员被挖走的问题。

我当时就做了一个模块化设计的流程，首先是进行一次头脑风暴讨论会，到底可行不可行。

会议提纲是这样的：

第一步：头脑风暴会准备工作

确定可以模块化的产品系列，形成完整系列家族，减少吨位型号，兼顾非标设计要求

会议准备：需要搜集现有产品资料（包括竞争对手），分析用户的使用环境和工艺特点，形成模块化产品系列的参考，以市场最迫切需要的产品做模块化设计，所有非标设计机型将进入统一的模块系列

第二步：分析现在设计中影响设计进度的因素

设计任务不明确？/图纸查阅不方便/时间人手不够/部门协调？？

分析形成设计拖延、失误、缺陷、失败的因素及形成原因，按过程阶段分类，按严重/一般/轻微分类，按可快速解决/难以马上解决分类，具体问题再按可模块化/不可模块化再分类。

第三步：在上两步的基础上，讨论现有主流机型中在外形，工艺，制造，图纸，说明书中存在的问题

第四步：分析可以进行模块化设计的部分，以主导产品为例，讨论：哪些可以模块化
外形设计？
零部件设计？
选择标准（国，部，厂标统一）？
电控系统？
说明书标准化？
图纸标准化？
科室文档标准化？
工作流程标准化？
电脑程序标准化？

第五步：提出分阶段各个模块化设计小任务，让部门自由投标解决，是否可以提供物质或精神上的奖励？

最后要求在会议中提倡不畏权威，直抒己见，充分交流，达成共识，不开口者不必参加的原则。

现在回头看，做PDM实施最重要的就是这些工作，软件只是个工具，能否实现大规模定制就是模块化设计的水平，而且模块化当时我就意识到不仅仅是零部件的模块化，包括工作程序和文化上的改变。

模块化资料学习抄录：
现代设计方法的特点
1、程序性
2、创造性
3、系统性（人–机–环境）
4、优化性（功能全，性能好，成本低，价值高）
5、综合性（逻辑，理论，系统）
6、CAD辅助设计

变型产品设计特点
同类产品具有不同的尺寸和性能参数，各种产品通过部分结构的改变可以增加功能，提高性能或增加成本
1）灵活
2）迅速
3）性价比高

变型产品的要求
零件标准化、部件通用化、产品系列化（小模块化）

标准化是衡量一个企业技术管理水平的尺度，标准化指使用相同的零件、产品和工程，按照统一的标准进行投产
通用化指同一类型，不同规格或不同类型的产品中，提高部件或零件之间彼此互相通用的程度
系列化指产品根据生产和使用的技术要求，经过技术和经济分析，适当的加以归并和简化，将产品的主要参数和性能指标按一定的规律进行分档。

模块化设计是一种着重解决产品品种，规格与设计制造周期成本之间矛盾的手段，用少量品种成批生产的模块组成多品种变型产品，它在缩短新产品开发周期，提高质量，降低成本及加强市场竞争能力方面综合效益显著。

模块化产品由一组特定的模块在一定范围内组成的多种不同功能或相同功能不同性能的系列产品。

模块化
1）有利快速变型设计
2）缩短设计周期和供货周期
3）提高质量，降低生产成本
4）便于维修

模块化设计过程
1）产品系列定义
2）功能分析–推导出功能模块组合（基本功能，辅助功能，特种功能，附加功能）
3）定结构、尺寸、材料—生产模块
4）变型产品设计
5）模块系列化
6）编码
7）建立模块化管理系统

模块化在技术上三大难题
1、产品可配置管理
2、合理划分模块
3、造型和结构冗余问题

模块化的实际应用有积木、七巧板、建筑、人民币、汉字、组合家具、电子元件、电脑、液压集成块.