物料需求计划（Material Requirement Planning 简称MRP）是当代国际上一种成功的企业管理理论和方法。其基本思想就是通过运用科学的管理方法和现代化的工具──电脑，规范企业各项管理，根据市场需求的变化，对企业的各种制造资源和整个生产、经营过程，实行有效组织、协调、控制，在确保企业正常进行生产的基础上，最大限度地降低库存量，缩短生产周期，减少资金占用，降低生产成本，提高企业的投入产出率等，从而提高企业的经济效益和市场竞争能力。

 

对于MRPII而言，重点在于以下三点改进，一是增加了MPS主生产计划实现计划控制过程一体化，一是充分考虑了能力和资源约束，最后是高度实现了信息流，数据流和资金流的整合。MRPII中的销售，计划，采购，生产，库存，检验，应收，应付，总帐等核心模块完全实现数据流的高度整合，基本是迁一发而动全身。

 

MRP运算有很多最基本的重要输入，在没有MPS的时候可以直接输入订单和预测。在有MPS的时候输入为MPS的输出结果。另外重要的输入是就BOM和库存信息。MRP需要安装BOM层次结构逐层展开分解，同时在每一层都需要考虑相应的提前期和半成品库存。MRP的输出回答现在需要采购什么和现在需要制造什么两个问题，因此输出为采购计划和生产计划，采购计划是形成采购订单的基础，而生产计划是形成加工单的基础。

 

对于多层BOM的时候，运行MRP第一步就是首先要得到原材料级的各个时间点的需求信息。在这里对多层BOM的分解可以通过递归的方式一直分解到最底层，具体递归方式为
1.将当前父项根据BOM分解为子项的需求
2.该子项如果已经是原材料直接扣减库存后形成需求返回
3.该子项是半成品时候
 3.a如果半成品库存满足需求，直接扣减半成品库存返回
 3.b如果不满足，得出扣减后需求进行递归分解

 

在分解得出了原材料层级的各时间点需求计划后，需要根据时区或时段的改进进行汇总。汇总后考虑原材料的库存情况，采购提前期，采购订单在途情况，考虑安全库存的情况，得出实际的需求情况。实际的需求情况还需要考虑最小订购量和最小包装以转换为直接的给供应商的采购订单。可以看到MRP分解并无想像的复杂。但当考虑产品BOM的加工装配提前期，考虑能力资源约束的时候整个运算和平衡将很复杂。

 

有些ERP系统可以完全追踪到销售合同和采购订单的一一对应关系，而销售订单经常是变化的，中间还有预测信息，因此从整个供应链优化角度来讲这种一一对应并无太大的益处，只有对关键销售合同需要对关键资源进行锁定的时候已经需要后期进行成本绩效单独核算时可以起一定的作用。基础数据和BOM是MRP运算最重要的静态基础数据，库存和在途，在制是最重要的基础动态数据，如果这些基础数据不准确将直接导致MRP输出结果的不准确。

 

MRP一般每周运行一到两次，同时每天都可能跑增量的MRP(只处理订单和预测的变更情况).在我们准备下生产工单之前，一般会进行相关的产品齐套分析，确认生产产品的原材料是否都齐备，是否存在缺料的情况，当齐套分析满足后即可下达相关的生产工单。以下简单描述由MRP驱动的重要的数据流情况：

1.采购订单生效后形成采购在途，下次MRP运算需要扣减采购在途
2.检验通过入库后，验收合格数量将累计到原材料库存
3.检验通过入库后，验收合格数量将扣减采购订单
3.加工单需要按BOM进行领料，要扣减库存，形成半成品在制，多层BOM分解时候要考虑半成品在制
4.加工完成入库增加半成品后产品库存
5.销售发货后扣减成品库存
6.销售发货后扣减销售订单