食品车间空气沉降菌霉菌污染的原因分析及解决方法！

 

霉菌污染源于温湿度失控、空气循环缺陷、生产流程漏洞及管理不足。防控策略包括环境控制、消毒优化、流程管理。需微生物监测与持续改进，实现风险可控。

 

一、霉菌污染的根源分析

 

1、环境因素

 

湿度与温度失控：车间湿度＞65%或存在冷凝水积聚（如回南天、冬季通风不足）时，霉菌孢子易萌发繁殖。

 

空气循环系统缺陷：空调滤网未定期清洁或新风量不足，导致空气中霉菌孢子沉降至食品接触面。

 

2、生产流程漏洞

 

冷却与包装环节：面包糕点冷却时温度梯度变化大，表面易结露，成为霉菌滋生温床。

 

设备与管道污染：残留的有机物质（如糖分、油脂）未彻底清除，形成生物膜，持续释放霉菌孢子。

 

3、人员与物料管理不足

 

员工服装、工具未规范消毒，或原料（如面粉、糖）本身携带霉菌孢子，通过空气传播至车间环境。

 

二、霉菌污染防控的三大核心策略

 

1、环境控制：阻断霉菌滋生条件

 

温湿度管理：

 

通过空调系统将车间湿度控制在50%-65%，温度≤25；安装除湿机应对高湿季节，避免冷凝水积聚。

 

空气净化升级：

 

采用高效空气过滤器（HEPA）净化空气，每小时换气次数≥15次，降低空气中孢子浓度。

 

2、消毒程序优化：科学选择消毒剂与频次

 

消毒剂的应用优势：

 

广谱高效：过氧化氢与银离子复合配方，对霉菌孢子、芽孢等顽固微生物，杀灭率＞99.999%（符合GMP标准）。

 

安全无残留：分解产物为水和氧气，无腐蚀性，适用于食品接触面及设备管道消毒。

 

消毒方案设计：

 

空气消毒：每日生产后，使用消毒剂稀释液（浓度0.5%-1%）进行雾化喷洒，作用30分钟后通风。

 

设备与管道消毒：每周一次，采用1%-2%浓度溶液循环冲洗，清除生物膜并抑制孢子再生。

 

3、生产流程与人员管理

 

冷却区隔离：设置独立冷却间，安装定向气流装置，避免污染扩散至包装区。

 

原料预消毒：对高风险原料（如坚果、果干）使用消毒剂浸泡或喷洒处理，降低初始污染负荷。

 

人员培训：规范操作流程（如更衣消毒程序），定期检测员工手部及工器具的微生物指标。

 

三、消毒剂的操作指南

 

1、空气消毒：稀释后，覆盖车间死角。作用时间30分钟，无需二次冲洗，通风后即可恢复生产。

 

2、设备表面消毒：擦拭或喷洒低浓度溶液，接触时间≥5分钟，重点处理传送带、模具等易残留区域。

 

3、管道生物膜清除：采用消毒剂循环冲洗30分钟，每月一次，配合机械刷洗彻底去除顽固生物膜。

 

四、验证与持续改进

 

微生物监测：每周进行空气沉降菌检测，目标限值：霉菌＜10 CFU/皿（依据GB 14881标准）。

 

消毒效果验证：定期使用ATP荧光检测仪评估清洁度。

 

霉菌控制需从环境、设备、人员三方面形成闭环管理。奥克泰士凭借其高效性与安全性，可替代传统含氯消毒剂，解决耐药性及腐蚀性问题。企业需根据自身车间特点制定动态消毒计划，并通过数据监测持续优化，最终实现微生物风险的长期可控。

 

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