根据初始含水率不同，确定窑干工艺阶段。初始含水率﹤50%时，窑干工艺一般为预热处理阶段——干

燥阶段——终了处理阶段——干燥阶段——出窑前降温。

1、干燥窑控制系统开启 

    开启电源——含水率仪表开启，设定树种为松木——进排气控制旋钮处于关闭——加热控制旋钮处

于停（供热正常后调整为自动）——测定（记录）初始含水率、窑内干球温度、湿球温度、压力——打

开主管排汽阀——风机控制旋钮正/反转——依次开启循环风机——按干燥基准设定干、湿球温度值。

2、预热处理 

    预热处理的目的是在未干燥之前先使木材充分热透，并清除可能已经存在的（在气干过程中产生）

干燥应力。

    2.1、 按干燥基准设定干球温度、湿球温度因蒸汽加热温度波动大，设定干球与湿球温度时需设

定上下限温度值：T干=t±1℃。    T湿=t±0.5℃。式中T为仪表设定值的干/湿球温度；t为基准阶段

要求的干/湿球温度。 

    2.2、 预热阶段，进排气需关闭。 

    2.3、 预热升温过程应按梯度进行，升温过程中按要求可进行间断式喷蒸。 

    2.4、 注意观察湿球的温度变化，如果湿球温度上升过慢或不上升时，时间超过20分钟以上，应开

启手动喷蒸阀，达到要求值后关闭喷蒸阀。喷蒸时，应关闭加热阀，若蒸汽压力高于0.4Mpa时，可边加

热边喷蒸。 

    2.5、 风机一般在2h后调整一次方向。并观察含水率变化，如在正或反风向时，该方向对应含水率

测点相比另外一边下降过慢时，应适当延长该方向时间再换（其他阶段同样按此要求操作）。 

    2.6、 当干、湿球温度达到要求值后，保持0.5h/㎝后，进入干燥阶段。

3、干燥阶段 

    3.1、 按干燥基准调整干、湿球温度，逐步增大干、湿球温差。

    3.2、 进排气调整到自动挡。 

    3.3、 干燥阶段一般不需要喷蒸，只有当湿球温度低于设定值下限，超过20分钟以上时，适当加以

喷蒸。

4、 终了处理 

    4.1、 当含水率降到工艺要求值（15%左右）时，需进行终了处理，以消除残余干燥应力。

    4.2、 终了处理阶段，进排气需关闭。 

    4.3、 处理条件：按干燥基准设定干、湿球温度值，其温度差控制在2～3℃。 

    4.4、 当干、湿球温度达到要求值后，保持1h/cm后，按干燥基准调整干、湿球温度值，进入最后

干燥阶段。

 5、 干燥降温 

    含水率达到要求值后，进行降温处理。按以下要求操作：

    关闭进气总阀，打开排气阀，加热控制停，进、排气手动开启，风机开启，打开检查门后，窑内温

度降至人可进入时，停止系统运行。

 6、 含水率检测 

    当窑内温度降至常温时，需用含水率检测仪检测干燥后的板材实际含水率。检测要求：从每一材堆

的上、中、下各检测一个点，实际含水率达到工艺要求，方可出窑。 

7、 特殊工艺处理 

    7.1、 板材初含水率﹥50%时。 

    7.1.1、 预处理阶段不用喷蒸。调整温度使板材中的水分自行散发，达到使板材充分热透的目的

维持时间需延长（﹥12h）。 

    7.1.2、 在含水率降到25～20%时，可以对板材进行调湿，即中间处理，其目的是为了消除前期干

燥所产生的表层张应力，以防止表裂。或防止后期干燥所产生的表面硬化，发生内裂。 处理方法：保

持当时阶段干球温度，调整湿球温度，使干、湿球温度差△t＝2～3℃，维持时间为1h/cm。

    7.1.3、 其他按一般干燥基准操作。 

    7.2、 初含水率﹤30%时，可以适当提高干、湿球温度5℃左右，其他按一般干燥工艺要求操作。 

    7.3、 根据季节变化，调整预热升温起始阶段干燥基准温度，冬季需在夏季的干燥基础上，下调5

℃左右。 

8、 记录 

    操作人员在窑干过程中，随时观察窑干情况，按窑干基准及时修改干燥温度值，做好过程记录。 

    8.1、 按要求填写《木材窑干记录表》，记录好初始气压、干湿球温度与各测点含水率。操作过程

中，平均每小时记录一次。

    8.2、 记录修改干燥参数的时间。

    8.3、 记录各阶段点时间及温度修改过程。

9、 干燥后的板材要存放于遮阴干燥地方，回潮平衡期48小时以上，因干燥而产生的木材应力消除后

，方可使用。 

10、 此为通用干燥操作规程，一般情况下按通用干燥操作规程执行，特殊情况由技术部门编制特殊操

作规程。 

江苏华荣达热能科技有限公司

[专业设计、定制加工：各类干燥窑（远红外、燃气、达克罗、辊道、网带、隧道），加热炉，清洗炉，电阻炉，汽车内饰件上料炉（烘箱），涂装生产线，各类加热器及配件]