预热带塌坯

预热带湿空气流程过长，温度降至一定程度（预热带烟气温度逐步降低），有可能产生局部饱和，饱和湿空气很容易析出“露水”，砖坯吸水软化，局部可能被压垮，被压垮的砖坯堵塞了通风孔道，饱和湿空气降温幅度更大，会析出更多的水分，吸水软化的砖坯会越来越多，这种恶性循环会造成大面积塌坯（投产初期用湿坯点火或干燥窑残余含水率过高都会发生这种情况）。

    采取措施：点火试生产时采用倒梯闸或倒桥梯式闸，正常生产时采用桥式闸或桥梯式闸，使湿空气及时排出）。

高温点漂移

隧道窑与轮窑最大的区别在于：隧道窑是“砖动火不动”，而轮窑是“火动砖不动”。因此，隧道窑操作中必须控制好各带的长度，使之相对稳定，高温点的漂移使各带长度发生变化，影响产品质量和窑炉产量。

    造成高温点漂移的主要原因：砖坯原料热值不稳定，码坯方式不当，或操作不当。

1、 砖坯原料热值过高会使高温带向前后延长，预热带、冷却带相对缩短，这种情况容易产生严重过火或产生炸纹，哑音等现象。

    防治措施：热值控制适中，一旦发现热值超高则采取减码或调闸放热等措施。

2、 码坯方式不当，造成高温点后移。

这种情况主要是由于码坯太密，坯垛通风不良造成的。

由于码坯密度大，坯垛中间通风不良，致使预热带后半部分没有形成强氧化气氛，预热带升温缓慢，高温带温度不高，而进入冷却带后却高温不退（因为冷却带供氧充足，砖坯二次燃烧），甚至窑尾出现火砖，这种情况下不仅产量难以提高，还容易形成制品哑音，甚至烧坏窑门或出车端窑顶。

    防治措施：码坯密度要适中，稀码的标准为220-230标块/立方。

3、 进车速度不稳定，导致高温带前后移动。

砖坯燃烧必须有足够时间，若进车太快，会打乱窑内各带的分布，高温带会后移；反之，进车间隔太长或长时间不进车都会导致高温点前移（俗称“火烧窑门”）。

采取措施：控制进车速度，提速时要逐步加快，采取低热值、稀码快烧的办法提高产量，不要盲目提速，降速时要同时采取降低排烟风机频率，减少窑尾鼓风等措施，减少供氧量来延缓其烧成时间。

4、 原料原因造成高温点不稳定

由于燃料性质的不同，同样的操作方式会使高温点位置不同，主要原因是由于燃料的性质（产热度、着火温度等）不同造成的。

    采取措施：燃料质量必须保持稳定。

窑车两侧欠火。

隧道窑的支排烟管道都是布置在窑的两侧，为了保证窑墙的安全，码坯时又人为的在窑墙和坯垛之间留设了安全缝隙（80~100mm），这样大量的风会从两侧间隙通过，砖坯产生的热量被风带走，同时又由于热空气上浮的原因，使砖垛两侧的温度永远低于坯垛中部的温度，这样窑车坯垛的两侧就容易欠火，迎风面要比背风面严重些，另外，如果窑车密封不严（密封盒和密封杠接触不严或根本未采取有效的密封措施）或砂封槽缺砂，都会造成窑底的冷风窜入窑内，导致窑车两侧欠火。

    防治措施：在保证窑车安全的情况下，尽量缩小坯垛与窑墙之间的侧间隙；保证窑车接头处密封良好；确保砂封槽不缺砂。

窑内正压大，预热带升温慢

这种情况大多是由于排烟风机排烟量小造成的。由于排烟风机排烟量小致使窑内正压过大，预热带温度偏低，无法快出车，否则就会造成高温带靠后，甚至出“火砖”。主要原因：A、由于预热带塌坯或其他原因倒垛造成支烟道堵塞；B、由于主管道或机壳漏风短路；C、风机叶轮腐蚀严重，风机效率低；D、操作原因造成抽风阻力大（排烟支管设计数量少、断面又较小、操作时开启量又小）。E、窑炉设计太长，配用排烟风机风量又小。

防治措施：针对以上原因采取相应措施。