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YoungSeon等通过引入两种假设即认为模具分别是刚性体和弹性体，采用有限元分析模拟进行分析并与实验结果对比，得出采用模具弹性体方法对预测分析模具应力应变和材料成形尺寸精度更为有效。文献中指出：在一般的金属塑性成形中，模具的变形可以忽略；而在诸如精密成形中，模具的变形对成形件质量有较大影响，应选择有较大刚度的模具材料。

优化模具结构设计，为了使模具结构更加合理，加工出符合品质要求的制件，模具开发过程采用有限元模拟技术显得尤为重要。通过板料成形数值模拟可以预知冲压成形过程的起皱、裂纹等缺陷，进而修改一些工艺参数，例如板料的形状和尺寸、压边圈的形状、压边力的大小、拉深筋、凸凹模具的圆角等工艺参数，经过设计-模拟-修改-设计-再模拟的反复过程，直至可以确定出模具结构设计的最佳方案。利用计算机模拟，可以很好地解决传统的“试错法”需要经过多次修模和试模所带来的高成本、长周期的模具开发问题。

   通过板材成形数值模拟来指导冲压工艺参数的确定和模具设计在国内外已经有大量文献报导，取得了很大的发展。Conor McCormack等借助DEFORM软件包，通过改变冲裁凹模刃口倒角和孔倾角等参数进行模拟，并将结果进行对比分析得出了最佳的参数设定方案；J.S.Sun等用FEM分析模具几何形状和倒角对模具应力分布的影响，指出了最大主应力和最大剪应力在几何倒角区域的分布情况，这对模具设计的优化有很大的指导意义。从修改工艺参数的模拟结果看，修改凸凹模具的圆角具有比较明显效果。