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   通过有限元分析计算程序输出计算模型节点的应力分布信息，利用弹性力学理论计算节点的3个方向的主应力值及其与节点位置基准夹角的方向余弦，确定每个节点在不同载荷工况作用下的最大和最小主应力值，评定车轮的疲劳强度。

  车轮制造材料的光滑试棒对称循环疲劳极限为6-1，考虑到车轮结构的实际与光滑试棒存在着结构截面刚度突变、局部微小结构细节的缺口效应和表面加工质量等级的差异，车轮结构的疲劳极限低于光滑试棒的疲劳极限。

  按上述给出的疲劳强度评定方法对车轮的4个载荷工况的计算结果进行处理，计算结果表明，车轮腹板孔边各节点的应力幅最大，是车轮疲劳强度的薄弱区域，其与许用应力幅的比较如图6所示。图6所示的结果表明，在疲劳强度分析中，出现最大von Mises应力的节点位置，其最大应力幅与对应的许用应力幅之差均大于车轮腹板孔边最大应力幅与对应的许用应力幅之差，不是结构的危险位置。