1) 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50mm～100mm。
2) 夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当内管有焊缝时， 该焊缝应进行
100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。
3)
外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。
4) 内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验应符合本规范第 8 章的有关规定。
5) 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本规范第 8 章的有关规定。
6) 夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管的外管和内管应保证其同轴度，同轴度偏差不得大于
3mm。
7) 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。
8) 当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。
摘自《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）
1) 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
2) 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。
3) 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过
25×10－6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
4) 阀门的壳体试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的
1.1 倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的 1.1
倍。
5) 阀门的上密封试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.1
倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
6) 阀门在试验压力下的持续时间不得少于 5min。无特殊规定时，试验介质温度应为 5～40，当低于
5时，应采取升温措施。
7) 公称压力小于 1.0MPa，且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体
5．1弯管制作
主控项目
5.1.1
弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
《管道安装许可证-工业管道安装许可证-制冷管道安装许可证-动力管道安装许可证》
4．1 主控项目
4.0.1管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，其特性数据应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验数量：全部检查。
检验方法：检查质量证明文件。
4.0.2对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并应作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查 5%，且不少于一件。
检验方法：采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分析或材质复验报告。
4.0.3阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列规定：
1)阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25×10－（6
25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时
《压力管道安装许可证-工业管道安装许可证-公用管道安装许可证-动力管道安装许可证》
3.1 施工质量验收的划分
3.1.1工业金属管道工程的质量验收，可按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程进行划分。
3.1.2分项工程应按管道级别和材质进行划分。
3.1.3同一单位工程中的工业金属管道工程可划分为一个或几个分部（子分部） 工程。
3.1.4当工业金属管道工程具有独立施工条件或使用功能时，一个或几个管道分部（子分部）工程亦可构成一个单位（子单位）工程。
3.2 施工质量验收
3.2.1分项工程质量验收应符合下列规定：
1)主控项目应符合本规范的规定。
2)一般项目每项抽检点数的实测值应在本规范规定的允许偏差范围内。
3)除本规范第 8
章规定以外的主控项目和一般项目中，当抽样检验（或局部检验）发现有合格时，该抽样检验（或局部检验）所代表的这一检验批应视为不合格。可对该检验批进行全部检查，其中的合格者仍可验收。
3.2.2分部（子分
2.1.1 管道元件公称压力（PN） nominal pressure for pipework
components
由字母 PN 和无因次数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。
2.1.2 管道元件公称尺寸（DN） nominal size for pipework
components
由字母 DN 和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
2.1.3 工业金属管道 industrial metallic piping
由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。
2.1.4 压力管道 pressure piping
指最高工作压力大于或者等于 0.1MPa（表压），且公称尺寸大于
25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。
2.1.5 D 类流体管道 D-type fiuid piping
指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于 1.0MPa 和设计温度高于-20但不高于
185的流体管道。
2.1.6 C 类流体管道 C-type fiuid piping
不包括 D 类流体的不可
7.1 一般规定
主控项目
7.1.1
要求清洗、脱脂或内部防腐的管道组成件，应在清洗、脱脂或内部防腐工作完成后进行检查，其质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察检查，检查清洗、脱脂施工记录，或内部防腐施工及检测记录。
7.1.2 埋地管道的外防腐层质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察检查，测厚仪测量，电火花检漏，检查施工记录和防腐层检测记录。
7.1.3
埋地管道安装前，应对支承地基或基础进行检查验收，支承地基和基础的施工质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察检查，检查地基和基础施工记录，检查地基处理或承载力检验报告。
7.1.4
埋地管道试压、防腐合格后，应进行隐蔽工程检查验收，质量应符合国家现行有关标准、设计文件和本规范的规定。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察检查，检查施工记录、压力试验报告、防腐层检测记录和隐蔽工程记录。
主控项目
6.01 管道及管道组成件的焊接和焊后热处理的质量应符合现行国家标准的有关规定。
检验数量：应符合现行国家标准和设计文件的规定。
检验方法：观察检查、检查焊接检查记录或无损检测报告。
6.02 当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径 1.5
倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第 2 部分
射线检测》JB/T 4730.2 规定的级， 超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第 3 部分
超声检测》JB/T 4730.3 规定的级。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。
检验数量：100%检验。
检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告。
6.03 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：
1) 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与 6mm
两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4 倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。
《管道安装许可证-阀门许可证-锅炉许可证-压力容器许可证》
《锅炉许可证-锅炉制造许可证-锅炉安装许可证》
B2.1 人员
B2.1.1质量保证体系人员
安装单位应当根据产品安装过程的需要，配备并且任命质量保证工程师，以及工艺、材料、焊接、热处理、无损检测、检验与试验、理化检验、起重、筑炉等过程的
质量控制系统责任人员。
质量保证体系人员任职要求如下：
1) 质量保证工程师，具有锅炉安装质量管理或者检验工作经历、理工类专业教育背景和助理工程师职称；
2) 工艺质量控制系统责任人员，具有锅炉安装工艺工作经历和锅炉或者机械类相关专业教育背景；
3) 焊接质量控制系统责任人员，具有焊接工作经历和焊接或者焊接相关专业(材料、机械类专业)教育背景；
4) 无损检测质量控制系统责任人员，具备 RT级或者UT级无损检测资格；
5) 检验与试验质量控制系统责任人员，具有锅炉产品检验工作经历和理工类专业教育背景；
6) 其他质量控制系统责任人员，具有所负责工作的经历和理工类专业教育背景；
7) 材料与理化质量控制系统责任人员不得相互兼任，焊接与
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