数控系统通常由机械系统、液压系统和电气系统三大系统组成。其中，电气系统主要由数控装置( CNC )、伺服系统和强电系统(包括PLC系统)等组成。数控机床电气系统结构如图5一所示。

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  数控装置对输人的数控加工程序进行处理，并将处理后的连续控制信息送入进给伺服系统和主轴伺服系统，将断续控制信息送机床强电系统以协调机床各部件工作。

    伺服系统包括进给伺服系统和主轴伺服系统。进给伺服系统由进给轴伺服电动机和进给伺服装置组成。进给伺服装置接受来自CNC对每个运动坐标轴分别提供的速度指令，经速度与电流(转矩)调节输出}a动信号，驱动伺服电动机转动，从而驱动机床各坐标轴的切削进给，提供切削过程中所需要的转矩和运转速度。同时，进给伺服装置接受速度反馈信号，实施速度闭环控制。它通过与可编程序控制器( PLC，在FA NUC系统中称为PMC)及CNC通信，通报现时工作状态并接受CNC控制。主轴伺服系统包括主轴电动机(含速度检测器件)和主轴伺服装置。主轴伺服装置接受来自数控装置的驱动指令，经过速度与转矩(功率)调节输出驱动信号，驱动主轴电动机运转，实现对主轴转速的调节控制。同时，主轴伺服装置接收速度反馈，实现闭环控制，通过PLC将主轴的各种现实工作状态通知数控装置，用以完成对主轴各项功能的控制。

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  机床强电控制系统包括可编程序控制器控制系统和继电器接触器控制系统。机床强电控制系统除了对机床辅助运动和辅助动作(包括电动系统、液压系统、气动系统、冷却箱及润滑油箱等)的控制外，还包括对保护开关、各种行程极限开关和操作盘上所有元器件(包括各种按键、操作指示灯、波段开关)的检测和控制。在机床强电控制系统中，PLC可替代机床上大部分传统的由强电控制的机床电器，从而实现对润滑、冷却、气动、液压和主轴换刀等系统的逻辑控制。

    此外，数控机床的电气系统还包括各种检测装置，主要用于完成速度和位置测量。速度测量由集装于主轴和进给电动机中的测速发电机来完成。它将电动机实际转速匹配成电压值送回伺服驱动系统作为速度反馈信号，与指令速度电压值相比较，从而实现速度的精确控制。位置测量装置能对机床坐标轴在运行中的现时实际位置进行直接或间接测量，并将测量值反馈到CNC与指令位移相比较，直至坐标轴达到指令位置，从而实现对位置的精确控制。位置测量装置可以是直线感应同步器或圆形感应同步器、旋转变压器、光栅尺、脉冲编码器等。

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  FANUC数控系统两种常见配置形式分别如图5一和图5一4所示。FANUC数控系统通常由CNC装置、计算机、机床操作面板、显示装置和III键盘、主轴模块、进给模块、主轴电动机和进给电动机等组成，也可根据系统控制要求由变频器直接驱动主轴电动机。

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