你是否见过这样的班组现场：设备四周堆满物料、半成品、残渣废料；机械设备三天两头的出毛病，生产机具总是无故失踪，严重影响生产效率；班组成员整天手忙脚乱、晕头转向、时常加班，却总是无法完成生产任务…

如果你是班组长，应该如何分析班组现场混乱的根源来帮助改善这种情况呢？本课程通过情景案例形式，深入浅出为你详细阐述如何分析班组现场混乱的根源及其改善对策。

一.质量问题引发的现场混乱及其改善方法

现场是企业活动的第一线，出现问题时如不及时采取对应的措施，随着生产进程，问题就会变的越来越突出，甚至生产出现停顿，从而使整个企业的生产经营活动陷于瘫痪。

(一)班组质量问题存在的原因

1.作业流程不顺畅

2.不良品的混入

3.设备故障

4.资金积压

5.人力增加

6.人力增加和安全事故

(二)改善质量问题的方法

1.转变观念

2.正确的作业手法

3.正确的质量检查

4.熟悉质量异常标准和反馈流程

二.生产进度控制不当引发的现场混乱及其改善对策

(一)生产进度控制不当引发的现场混乱的根源

1.生产排程不合理引发现场混乱

2.生产周期短引发现场混乱

3.工单数量没有宽裕引发现场混乱

4.半成品数量控制不当引发现场混乱

(二)生产进度控制不当引发的现场混乱的对策

1.少量多样生产方式

2.提高班组人员的劳动效率、减少生产中异常停线的时间、控制不良品的数量

3.安排生产进度：提高生产技能、控制不良品数量、及时处理不良品

4．控制不良品数量、及时通知相关单位调整、提前领取物料，减少半成品数量。

(三)现场管理不当引发的现场混乱及其改善对策1.现场管理原则：经济效益原则、科学合理原则、标准化、规范化原则

1)经济效益原则：精品奉献、降低成本；时时处处精打细算；力争少投入多产出；杜绝浪费和不合理开支。

2)科学合理原则：现场管理科学化、现场资源有效利用、现场施工安全科学。

3)标准化、规范化原则：现场的诸多要素都必须坚决服从一个统一的标准，客服主观随意性，提高施工现场的生产效率和管理效益。

2.现场管理不当引发现场混乱的根源及对策

1)班组长缺乏正确的管理观念：要求班组长行驶管理权力时，要从管理者的角度思考问题，处理问题。

2)班组长缺乏正确的管理方法：人员管理、设备自治管理、物料与产品管理