1、由静态检查转向动态检测的改变

目前列检作业场传统的现行作业方式是对列车进行停车静态检查，实行“四销两栓五重点”的二十五步检车作业法，检车员看一辆车一侧标准时间不得低于2分钟，身体能量消耗大，稍有疏忽就会造成漏检作业影响行车安全。5T系统是对行进中的列车进行动态检测，将车辆故障提前预报，使检修人员有了充足的作业时间来积极快速的处理车辆故障。

2、由室外检查向室内检查的转变

传统的列检作业环境是在露天环境下进行的，车辆检修质量直接受环境因素的影响。如：白天与夜间、晴天与雨雪天、夏天高温天气与冬天寒冷天气等自然环境因素都直接影响作业人员的列车检修及维修质量。5T系统检查人员在室内作业，改善了作业环境，减轻了劳动强度，增强了故障检测能力。

3、由人工控制向机器控制的转变

传统的列检作业现场受作业者心理因素、精神状态及检查视觉等多方面的客观因素的影响，作业行为可控程度比较差，检修及维修质量很难保证。通过先进系统替代人工作业后，按照检测分工范围，实行专业检查，使作业者能够专注于具体的检查部位，及时准确地发现车辆故障，提高了列车检修质量。

4、由质量控制和信息跟踪对货车进行全面安全监测

传统作业中，信息联络不畅通，对于所经过列检所的运行和作业情况不能实时了解和掌握，造成列车的重复性检查和盲目的作业。5T系统运用后，各趟列车所经过列检所的运行和作业情况一目了然，处理故障和维修部位明确，实现了列检所之间的质量控制和信息跟踪，达到对货车进行全面的安全监测及质量监控的要求。

5、有效消除传统作业盲区，满足货车车辆新技术、新结构需要

货车车辆技术的飞速发展，新技术、新工艺的不断创新，有些故障是现场检查作业中的盲区，对货车安全运行构成安全隐患或直接威胁。5T系统有效消除了传统列检作业的作业盲区，储存有各种车型的标准数据和图片（如图3-1、图3-2），能将检车员难以检查的部位清晰的显现在计算机显示屏幕上，满足了检查货车车辆新技术、新结构的需要。

6、压缩了列车技术检查时间

截止到目前，我国铁路先后通过六次大面积调图提速，列车运行速度增加，列检作业场作业列车密集到达现象增多。采用传统作业方式，按照规定的到达列车35分，始发25分技检时间进行作业，容易造成技检超时问题，难以保证列车安全正点运行。5T系统直观地显示车辆时实状态，提前预报各种故障，使得现场检车员检查有的放矢，重点检、边线修成为可能，并且有效压缩了技术检查时间。据统计资料显示，平均每列车可压缩技术检查时间20分钟，有效的解决了列车密集到达情况下，使列检作业与保证运输畅通之间的矛盾逐步弱化。

7、提高了劳动效率

按照运装货车〔2007〕53号文件要求，到达、始发的直通货物列车的列检作业人员按每人每列单侧检查不超过10辆标准配置。通过运用5T系统，减少了列检作业人员的检查范围，统计资料显示，每列车可以达到每人单侧检查15辆的标准，实现减员33%，提高了劳动效率。

8、实现了信息传递的实时性、准确性和可追溯性

传统作业方式检车员发生漏检漏修后，在进行原因分析追究责任时，往往造成无法追溯其原始作业情况，不能有效分析原因及准确定责，制定措施无针对性。使用5T系统，实现车号自动识别，数据查询、传输便捷。对发现的故障，室内检车员及时输入后，系统能根据需要自动生成车统—14、车统—15、车统—23、车统—81等列检所主要报表。打破了传统作业中记录靠手写、语音传递不准确的弊病。

9、优化列检布局充分释放生产力

5T系统投入运用，货车运用维修实现了长交路、大跨度的作业变革。从而为优化车辆部门生产力布局调整提供了坚实的基础条件。以5T系统运用为基础，减少列检所配置，做大做强枢纽站、编组站的列检检车能力，大幅度减少机构设置和人员占用，实现列检布局的优化。