干馏法生产机制木炭的工艺流程通常从木材加工厂下来的废弃物——木屑其含水率较高达40%以上，也含有其它杂质，因此不能直接用于生产，需要经过筛选、干燥、脱水和去杂质，使原料更纯净，含水率下降到合乎成型条件需的水分6%-12%。再将经过干燥去杂质后的原料送入固化成型机，通过加热加压使原来分散的原料压缩成一

定形状的密度较大的成型薪棒，最后送入干馏釜内进行干馏炭化，干馏后釜内留下的固体物质就是木炭。整个机制木炭生产工艺流程为：

1.成型燃料入釜前应检查吊葫芦、稳压阀、鼓风机是否正常、仪表是否准确。油气分离器在290°C时将循环冷却液体开启，检查管道阀门是否严密。成型棒材装入釜后，操作人员即可点火升温。随后开小鼓风升温。若燃料燃烧性好可不鼓风。开始燃料要勤加、少加，根据生物炭化原理，经过反复试验，我们制定了干馏釜在运行时的操作规程，见表1：

表1 干馏釜的操作工艺条件

2.机制棒装入釜内，点火升温。加热初期要勤加、少加燃料（煤或成型棒），使火床保持一定厚度（25～30cm），火床与炉箅平行，靠近炉门火层要高，这样可挡住冷气进入炉膛内，避免浪费热量。每次加热料要在火苗呈白炽状态时进行。燃料添加要均匀，添加燃料间隔时间和添加量要根据燃料质量好坏而定；燃料好，添加的间隔时间可以长一些每次添加量可适当多一些；燃料差，则勤加少加。保温火床要保持40～50cm厚度。当釜内压力大588Pa时，打开排风机使釜内压力控制在49～98pa。当釜内温度达200°C以上时，打开燃气管的窗门，经油气分离器后，燃气被吸入燃烧室内燃烧，逐步替代燃料。

3.在干镏碳化过程中，要求操作人员每15min看一次温度和压力，按规定把温度、压力和时间记录在操作记录本上，并根据温度变化调节燃气阀以控制燃烧室火力的小。

4.当碳化温度达到终点时，关闭燃气管阀门，然后让其自然冷却。若有条件也可以采用人工方法冷却，冷却后即可出炭。

5.夏天环境温度高，碳化釜冷却慢，为提高生产效率，也防止炭时木炭自然，可把出釜的炭装入冷却罐内，等木炭完成冷却后再装箱。

四、提高干馏机制炭质量的体会

1.机制棒的质量是影响干馏木炭质量的重要因素。锯末运进后要尽快进行干燥、固化成型，时间一长，锯末会发酵、腐朽，这样不仅不能得到高质量的机制棒，而且碳化得到木炭疏松、易碎、易自燃、机械强度下降、灰分增加。这种木炭在炭库保存一个时期就会变粉。

2.碳化最终温度应控制在450±50°C。木炭质量与碳化最终温度的关系从表2可以看出：随着碳化最终温度的升高，木炭固定碳含量增加，挥发物减少，这在生产中已得到验证。

3.木炭质量与碳化速度有关。碳化速度与升温速度、炭棒大小、锯末种类、质量以及碳化方法有关。木炭快速碳化时，将发生急剧的放热反应，成型棒内部产生大量的蒸汽不能很快地从机制棒的孔隙中放出而形成裂纹，这样会降低木炭的强度。含水率高的机制棒（放久了吸潮）快速碳化时变形更严重，所得木炭强度更低。碳化速度的控制主要决定于炉膛火力的大小，因此，操作人员必须了解碳化阶段的特征，根据所需温度高低和升温快慢以及木炭煤气的利用，决定鼓风及燃料添加量。开始2h，添加燃料较多，以后随着木煤气使用量的增加，燃料的添加量逐步减少，这样操作可以节省能源消耗并能提高

木炭的机械强度。

表2 炭化最终温度对木炭质量的影响

4.釜内压力大小用排风机调节。实践证明，干馏釜内压力控制在4998pa之间最适宜的，木炭质量较好。

5.机制棒大小对碳化时间以及木炭质量影响很大。粗而长的机制棒在干馏时，蒸汽混合物从棒材内部向外面逸出的路径较长，则碳化时间亦长；同副反应也往往干馏不透，碳化不均匀。根据我们的生产实践，机制棒的规格为：长＝420mm，外径不≯50mm，中间有直径为10～15mm的孔，这样规格的机制棒碳化均匀。