产生原因为：
钻咀规格错误；进刀速度或转速不恰当；钻咀过度磨损；钻咀重磨次数过多或退屑槽长度底低于标准规定；主轴本身过度偏转；钻咀崩尖，钻孔孔径变大；看错孔径；换钻咀时未测孔径；钻咀排列错误；换钻咀时位置插错；未核对孔径图；主轴放不下刀，造成压刀；参数中输错序号。
 

解决方法：
1、操作前应检查钻头尺寸及控制系统是否指令发生错误。
2、调整进刀速率和转速至最理想状态。
3、更换钻咀，并限制每支钻咀钻孔数量。通常按照双面板(每叠四块)可钻3000~3500孔；高密度多层板上可钻500个孔；对于FR-4(每叠三块)可钻3000个孔；而对较硬的FR-5，平均减小30%。
4、 限制钻头重磨的次数及重磨尺寸变化。对于钻多层板每钻500孔刃磨一次，允许刃磨2~3次；每钻1000孔可刃磨一次；对于双面板每钻3000孔，刃磨一次，然后钻2500孔；再刃磨一次钻2000孔。钻头适时重磨，可增加钻头重磨次数及增加钻头寿命。通过工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。定柄钻头可重磨3次；铲形钻头重磨2次。
5、反馈给维修进行动态偏转测试仪检查主轴运行过程的偏转情况，严重时由专业的供应商进行修理。
6、钻孔前用20倍镜检查刀面，将不良钻咀刃磨或者报废处理。
7、多次核对、测量。
8、在更换钻咀时可以测量所换下钻咀，已更换钻咀测量所钻第一个孔。
9、排列钻咀时要数清楚刀库位置。
10、更换钻咀时看清楚序号。
11、在备刀时要逐一核对孔径图的实际孔径。
12、清洗夹咀，造成压刀后要仔细测量及检查刀面情况。
13、在输入刀具序号时要反复检查。