用次重庆氯酸钠进行漂白时，棉纤维中的色素和纤维素都会受到氧化作用，为了能在最低的纤维损伤下获得漂白效果.必须选择合适的漂白工艺条件.如漂液的pH值、温度、浓度和时间。
    (一)漂液pH值的影响
    次重庆氯酸钠溶液的组成随pH值的不同而改变.漂白速率也随pH值的降低而加快。但工业上一般不采用酸性或中性进行漂白.因为在弱酸性条件下，漂白速率相当快.有大量的氯气逸
出.劳动保护比较困难.所以在棉及其混纺织物漂白中一般不采用这种条件。如果将漂液的pH值提高到接近中性范围内进行漂白.漂白速率址然比酸性时慢.但比碱性时快。然而在这样的条件下.纤维素将受到比较严重的损伤.图3 -9110]显示了次氯酸钠漂液pH值与漂白后棉纤维聚合度的关系。
 （一）漂液pH值的影响
   漂液pH值在近中性范围内.棉纤维聚合度最低.表明纤维受到的损伤最为严重(纤维素的最大降解发生在pH值为 7.8左右)，应尽量避免在这样的条件下进行漂白。
    在pH值为7的工业化漂白条件下.纤维素获得最高的铜值，这种氧化纤维素具有严重的潜在损伤。次氯酸钠溶液pH值与漂白棉织物强力的关系曲线，从该图可知·在漂白后和碱煮前直接测试织物强力时.中性漂白后棉布的强力较低，这与聚合度的测试结果基本一致。但若将漂白后的织物经过lg/L烧碱溶液沸煮Ih后.近中性漂白后的织物强力大幅度下降，这表明该样品中存在着严重的潜在损伤.经过碱煮.这种损伤才暴露出来。所以采用近中性范围进行漂白是比较危险的.棉纤维可能受到严重的损伤.而且这种损伤有部分是属于潜在损伤.仅仅洲定织物强力.常常不能说明问题的实质，在碱性条件下，棉纤维的聚合度和织物强度都保持了较高的水平，说明棉纤维受到的损伤较小。因此，工业化生产普遍采用碱性条件漂白.漂液的pH值控制在10左右。组然漂白速率比酸性和近中性时低一些.但便于实际操作并且避免了纤维的过度损伤。
（二）温度、浓度和时间的影响
    用次氯酸钠进行棉织物漂白时.提高漂白温度.可增大漂白速率.缩短漂白时间.例如.当漂液pH值为11时.漂液温度侮升高10'c.漂白速率约增大2. 3倍。升高漂白温度.组然漂白速率增大。但纤维素被氧化的速率也同时提高.而且比漂白速率提高得史多(侮升高1o'c.纤维素被氧化的速率约增大2.7倍).十分明显.采用较高的漂白温度.会使纤维素受到较大的损伤.因此在实际生产中.通常将漂白温度维持在20-35℃之间.漂白30-60min.温度过低。漂白时间过长.也不适合生产的需要.

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