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(2013-07-01 08:02:33)
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东邦热流道分析关于产品发黄的因素
一、概括形成发黄的因素范围,了解相关因素后，才好判断是什么原因造成，才能针对性解决问题！ 1、机器的管控
1）、PC料对注塑机螺杆造成较大的磨损，要求用PC专用注
塑机。一般清洗料管，最好把螺杆，过胶头、过胶介子、小嘴、大嘴拆下，用四氯化碳溶化残余的PC材料。 2）、小模具用大机台，射胶料过剩时，会造成发黄。 3）、PC透明专用注塑机，避免异色。 2、注塑工艺的调节
1）、从炮咀射胶出来到料管内后，从料管到模具主射咀有一段距离，这段距离如果料温一直是有加温的状态，会导至胶料在没有射进模具内前，胶料可能会窝在里面发黄，出现的发黄状态是像烟雾一样的熏黄。建议：料管内的胶料降低温度，减少塑胶质变的可能。在注塑机模块上，采用储前冷却功能（有些注塑机上叫溶前冷却工能），即射胶前先冷却，以减少胶料在料管内停留的时间。
2）、另当产品短暂停机时，需按PC料的特性，注塑机与热流道都需保持半温状态。预备长时间停机时，不能直接关掉温控器上的温度，需把温控降低下来后，再关掉。直接关掉时，胶料自身降温较慢再次开机时会看到严重发黄情况，需用温控调节较好。当产品预备长时间不啤货时，必需要用PMMA料空射冲洗流道。用PP料冲洗效果不是很理想，PP料自身粘附性强，PMMA是玻璃胶性质，冲洗较快。切记用PP料加发炮剂，会将发黄料遍布任何细微角落，冲洗净非常难。 3）、采用时序控制器的热流道，在关掉某点时序控制器时，切记要拔掉此点的信号线。
4）、小模具用大机台，射胶料过剩时，会造成发黄。4）排气不良捆气时，会造成表面的发黄。
3、热流道系统的影响 1）、热咀 热咀封胶位的设计要科学，此对影响次品的因素会降低。即需控制热咀的热平衡度。热咀封胶位与模具接触使咀尖部位的热量散失，再加上运水引起的热损失，咀头部位的温度是最不稳定的，再补充相应的热损失时较难控制合适的需求量。咀身因一直是保温状态，温度相对较稳定。故啤温度敏感的塑料时，塑胶各分子间的温差较大，就易出现变异。 2）、PC料的进胶点一定要尽量做到最大，避免调机困难。 3）、分流板分流板的钢料材质要好，抗腐蚀性要强。避免长时间啤货后腐蚀。平衡设计后，流道孔加工要精细，流道相交处避免直角，引起藏胶会发黄发黑。热咀设计时需考虑以下问题：二、热咀的热平衡设计（很重要！）
1、首先控制热咀的热平衡度，封胶位不能在咀尖部位，会使咀尖部位的热量散失掉。再加上运水引起的热损失，咀部的温度是最不稳定的，再补充相应的热损失时较难控制需求量，咀身因一直是保温状态，温度相对较稳定。故啤温度敏感的塑料时，塑胶各分子间的温差较大，就易出现变异。
2、需将感温线装置在离咀尖最近的地方，以便准确控制咀部的温度。因热损失后，咀部急需准确的感温，只有将感温线移至热咀尖最近的地方，才便于尽可准确调控咀部的温度，做相应的热损失补充。
3、需改变传统的导热方式，使咀头、咀身的温度能同步导热，便于精确控温。不然温度调高了发黄分解，低了易现冷料纹。
只有做到使咀头、咀身的温度尽量达到一致状态时，温度就好控制。 4、
传统导热模式是：咀头是铍铜导热，咀身是钢料加热，即热咀的流道孔有一段是铍铜，一段是钢料，这两段流道不一样导热条件导致不一样的温度，使塑胶分子的温差很大，易出现变异。将发热圈镶入钢料本体里的方式，比包在钢料本体外面导热的热平衡度高，但维修成本较高。三、一般的热咀咀部是用螺纹配合的，产品压力大时，或长时间啤货后，在螺纹配合处同轴度难达一致时，此处易松驰渗胶出来，封胶位拆装过多也会渗胶。易烧坏发热圈，售后成本较高。 建议：当工件表面出现很多颗粒发黄/黑点时，要排除是热流道问题还是机器的问题：可将出现黑点的热流道模具下机，换一套啤同样胶料的热流道模具，如果还出现黑点，需检查注塑系统的原因。如无黑点，需检查热流道系统的原因
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