热流道内的胶料炭化，炭化后的胶料严重滞碍着物料的流动，导致热流道内流动压力不够，不能射胶。

炭化现象分类：全段炭化、部分段炭化。 
炭化发生温度形成条件分析： 
① 热流道加热系统显示失控，实际加热温度超出设定温度和温控仪读数。 
② 热流道内物料停滞时间过长，对热敏感类材料尤为明显。 
③ 射嘴流道直径尺寸偏小，射嘴流道长度尺寸偏长，在物料通过该段时要么流动不畅流 
不过去，要么在流过该段时形成高挤压剪切热，该段胶料经过几次注射后出现炭化造成堵塞。 
④ 热流道整体尺寸偏大，导致胶料的流道长，热不稳定性变因增加。在流动变向地方容易发生热量聚集和剪切热叠加造成炭化。

对策建议： 
① 尽量做到温控系统设定显示和实际温度保持一致性。可以指导客户操作人员进行使用培训，让客户正确使用温控箱进行温度制。 
② 告诉客户热流道内物料停滞时间不能长，如果停留时间需要长，那么必须降低温度设定或者停止加热开关。再次使用时建议热流道和螺杆一起进行 pp 料清洗。 
③ 根据物料的结晶情况和流动性调整射嘴喇叭口最小通道处直径和长度。直径随着物料结晶性的增加而增加，长度随着物料流动性的降低而减少。 
④ 流道设计时应充分考虑减少胶料在热流道内的流动区域，减少胶料在流道内的流向转变次数。尽量避免胶料在流道内因流道太细而产生大量挤压热，换句话说，对料流困难和温度敏感的胶料使用的热流道应该加大流道截面。

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