注塑制品气泡的成因有哪些？

气泡的气体十分稀薄属于真空泡。许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响；一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。

真空泡的成因有很多种，如：注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多和过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足以及料温和模温控制不当等。归纳起来，有以下三类情况：

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（一）成型条件控制不当

1、注射速度太低或注射压力偏低：在高速注射时，如果注射速度太低或注射压力偏低，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留过多的气体，注塑制品则很容易产生气泡、凹陷和欠注等缺陷。

解决办法：应适当降低流向速度，调整注射速度和压力时应特别慎重。

2、模具温度或熔料温度太低、料筒温度过高：

（1）在控制模具温度和熔料温度时，应注意温度不能太高，否则会引起熔料的降解；若温度太低，又会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。

（2）在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料而引起气泡。

解决办法：一般情况下，控制熔料温度略低，模具温度稍高，在这样的工艺条件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。

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（二）模具缺陷

1、模具浇口位置不当或浇口截面太小：如果模具的浇口位置不正确或浇口的截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有储气死角或模具排气不良，都会引起气泡及真空泡。

解决办法：应首先确定模具缺陷是否是产生气泡或真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口的位置应设置在塑件的厚壁处。

2、模具型腔压力太高，熔料倒流：选择浇口形式时，应如果采用直接浇口形式，在保压结束后，型腔的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处熔料尚未固化，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部形成孔洞、产生真空泡。

解决办法：

（1）由于直接浇口产生真空泡的现象比较突出，应当尽量避免选用直接浇口形式；

（2）在浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间、加大供料量、减小浇口锥度等方法进行调整。

3、模具因流道过窄、厚薄差距大，形成排气不良

解决办法：

（1）应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的储气死角，排除模具排气不良的故障。

（2）在设计塑件时，应尽量避免塑件形体上有厚薄差距太大的部分。

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（三）原料不符合使用要求

如果成型原料中水分含量超标，料粒太细或大小不均，都会使塑件产生气泡及真空泡。

解决办法：应分别采用预干燥原料、筛除细料等方法来解决。

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