【课程大纲】

n 课前互动：第二期收获分享、作业点评

第一部分  IATF16949标准与APQP

1、 新产品研发的概念与实质

2、 新产品研发对产品质量的决定性作用

3、 IATF16949标准及五大工具

4.   APQP的概念与实施思路

5、 基于APQP的新品研发流程

5.1 策划

5.2 产品设计和开发

5.3 过程设计和开发

5.4 产品和过程确认

5.5 量产（反馈、评价和纠正措施）

6、 APQP实施前的准备事项

 

第二部分  策划阶段管理

1、策划阶段的任务

2、建立项目小组

3、策划阶段的输入

   3.1 倾听客户的声音

       a) 市场调查

       b) 抱怨、建议、问题统计

       c) 三种要求的识别

       d) 卡诺模型KANO

   3.2 公司的业务计划和营销战略

   3.3 产品和过程的基准数据

       a) 过程能力的概念与计算方法

       b) 过程能力现状调查

   3.4产品／过程设想

       a) 品质功能展开QFD

   3.5 产品可靠性研究

       a) 产品可靠性的概念与参数

       b) 产品可靠性的评估方法

   3.6 顾客输入

4、策划阶段的输出

   4.1 可行性分析报告

   4.2 设计任务书

   4.3 项目计划

   4.4 产品技术要求

       a) 设计目标、标准

       b) 可靠性目标、标准

       c) 质量目标、标准

   4.5 初始材料清单

   4.6 初始过程流程图

   4.7 产品和过程特别管理项目初始清单

5、阶段评审

 

第三部分  产品设计和开发阶段管理

1、产品设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）

2、产品设计和开发阶段的输出

   2.1 设计失效模式及后果分析DFMEA

       a) FMEA的概念与分类

       b) DFMEA的实施方法

   2.2 设计验证

   2.3 设计验证计划

   2.4 设计评审

   2.5 工程图样

   2.6 材料规范证明及三方报告

   2.7 产品和过程特别管理项目清单

   2.8 样件制造的控制计划

a) 控制计划的概念

b) 控制计划的制作方法

   2.9 新设备、新工装需求

   2.10 检验设备、量具需求

3、阶段评审

 

第四部分  过程设计和开发阶段管理

1、过程设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）

2、过程设计和开发阶段的输出

   2.1 过程流程图

   2.2 过程失效模式及后果分析PFMEA

a) PFMEA的实施方法

   2.3 试生产控制计划

   2.4 包装标准和包装操作规范

   2.5 工厂平面布置图

   2.6 作业指导书和检验指导书

   2.7 测量系统分析计划

a) 测量系统分析MSA的概念

b) 测量系统分析的实施方法

   2.8 初始过程能力研究计划

   2.9 产品和过程的质量评审

3、阶段评审

 

第五部分  产品和过程确认阶段管理

1、产品和过程确认阶段的输入（同上阶段输出）

2、产品和过程确认阶段的输出

   2.1 有效的生产

   2.2 测量系统评价MSE

a) MSE的评价标准

   2.3 初始过程能力研究

a) 公差分析

b) 实验设计DOE

   2.4 试验确认

   2.5 包装评价

   2.6 生产控制计划

   2.7 生产件批准PPAP

a) PPAP的概念

b) PPAP的实施方法

3、阶段评审

 

第六部分  量产阶段管理

1、量产阶段的输入（同上阶段输出）

2、量产阶段的输出

   2.1 减少变差

   2.2 顾客满意

   2.3 交付和服务

   2.4 有效的经验总结及最佳实践

   2.5 工程变更管理

 

分组模拟练习（总结报告：质量策划——打造高品质、高可靠性、高性价比的主打产品）

 

第七部分  课程总结

1、第三期课程回顾

2、作业布置 & 老师寄语

 

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念