随着石油开采的深入和储层条件日益恶化，水力压裂技术在国际上虽具有很大的争议，但却依然是当下最热门的应用之一，支撑剂在各大油服公司的大部分增产技术处于举足轻重的地位。
大量油服公司及各个研发团队均投入了大量资源，用以开发各类产品，优化支撑剂的导流能力和渗透率等性质。其中，CARBO公司在支撑剂技术方面具有着无与伦比的研发和应用优势，在业内受到广泛认可。
石油圈曾针对CARBO公司的KRYPTOSPHERE LD超导低密度陶粒支撑剂进行过报导。文中提到，KRYPTOSPHERE LD的使用深度接近13500英尺，其应用的第一口井的初始产量十分可观，24小时内天然气产量就超过61.9百万立方英尺/天，使之成为Utica地区到目前为止产量最高的井之一。
但大多数油田对储层实施压裂或重复压裂过程中，由于油藏的边、底水以及上不高含水水层的存在，加之常规支撑剂通常属于强水湿性，接触角小于90°，具有毛细管效应，导致水和水基压裂液被困在支撑剂填充的孔喉中，减小裂缝的有效长度，从而降低裂缝的导流能力和渗透率。另外，多相流将增加裂缝间的压力降，共同降低产量和预计的最终采收率（EUR）。

RPM技术问世

RPM（相对渗透率改性，relative permeability modification）技术的设计目的是将支撑剂的润湿性调节至中性，防止水基流体残留在支撑剂充填层。最终结果显示，RPM技术增加了裂缝的有效长度，提高了导流能力和渗透率，从而提高了产量和最终采收率。
SCARBO产品系列的高品质支撑剂已为其客户带来了more space to flow（为流动提供更大空间）技术，并在井的整个生命周期内，维持较高的井下导流能力。如今，随着RPM技术的引进，CARBO产品可以帮助客户进一步增加流动空间。中润湿性，毛细管压力几乎为零。
通过将支撑剂充填层表面改变为中性润湿性，几乎消除了毛细管压力，阻止水和水基压裂液被困住孔喉中，提高了油气流动性。
RPM技术将支撑剂表面的润湿性改变为中性。使接触角达到90°左右，消除了毛细管压力，防止水和水基压裂液被困在孔喉中，提高了油气的渗透性。
RPM技术适用于任何类型的CARBO陶粒支撑剂。处理后的支撑剂与大多数压裂液兼容，涂层最高耐温205，可用于大多数增产井。
通过降低水基压裂液的残留量，RPM技术改善了压裂液的清洁性，提高了导流能力。裂缝清洁性以及因凝胶伤害造成的导流能力下降的改善，共同提高了裂缝的有效长度。
裂缝中的多相流压降效应会降低产量和最终采收率。当在支撑剂充填层存在两种相态时，它们将竞争同一流动空间。使用中润湿性支撑剂，降低毛细管压力，可以显著降低这一竞争过程中的含水量，最终采出更多的原油。
油田现场大量试验证明，在支撑剂形成的裂缝中使用RPM技术，可以显著提高石油和天然气的产量，快速回收使用RPM技术的投资成本。

 1  技术特征

1.将支撑剂表面改变为中润湿性，接触角达到90°左右；2.涂层性能稳定，耐温高达400°F（205），适用于大多数井；3.处理后的支撑剂与大多数压裂液兼容；4.适用于各种CARBO陶粒支撑剂，增强流动性。
 2  技术优势
1.提高石油和天然气产量；2.改善增产后的水基压裂液的清洁性；3.防止水基流体被困在孔喉中；4.增加裂缝的有效长度、导流能力和渗透性；5.降低多相流相关的压降；6.几乎消除了支撑剂填充层的毛细管压力；7.增加了凝析油产量，利于驱替出更多凝析油储量。
 3  技术应用效果
1.一年后产量增加了15%；2.第一年天然气的产量是未处理井的近两倍；3.整体产量增加了15%；4.凝析油产量增加了80%，这说明RPM技术对驱替出凝析油储量有潜在优势。
压裂是目前最具争议的技术之一。其在增产增效的同时，却也带来了一系列的负面影响，包括对环境的污染以及对地层的破坏等等。但就目前的技术现状，在暂无成熟技术代替压裂的阶段，如何更高效地实施压裂生产，最大化压裂效益，是当前唯一的选择。综合技术和环境两个看似对立方向的不同需求，优化现有产品技术性能，如RPM技术等，无疑是对这种综合需求的最佳解读。