一、成立改善小组

成员选择时可以是制造、品质、技术、计划（生产管理）部门的担当。很多时候，组织结构没有这么明确分工的工厂，只需根据产品改善需要选择几个“志同道合”的同事就行。或者，直接由主管、工程师牵头。

二、现状分析

对于对象产品的现状分析，可以着眼于Layout、物流、工程浪费、WIP、工程瓶颈、品质损失关键点、人机配合、线平衡率等方面来着手调查；先绘制出工艺流程图和Layout，测量出各个工程的ST，然后进行线平衡分析（做工程改善主要靠细致、深入的工程观察）。精益生产管理现状分析的要求就是：务必细致、深入的观察生产线，观察每一个工程的作业和动作，从中寻找浪费和可改善点。曾经很多次，要求部下固定在生产线的某一点，连续不断的观察生产线的某一段，每次半个小时到一个小时不等，然后详细描述观察到的问题点，确认每次观察是否都有新的发现，以提高观察、发现问题的能力（比如说观察圈，在丰田就有类似的“观察圈”）。

一般来说，观察生产时要以动素为单位来观察，越细致越好，同一工程连续观察10个循环，根据动作的类别，找出其中的浪费和可改善点，然后记下来。这样一来，整个工程的问题点就会有很细致的把握。一般来讲，通过对工程细致的观察，就可以做出改善方案了。我在做现场改善的时候，通常总是到现场连续做一到两个小时的细致观察（工艺流程不多，一段都在15-35个工序），然后直接在白板上或纸上描出Layout、工程浪费点及可改善提案，改善方案已经大致定型（这时候可以采用“头脑风暴”方式进行。），然后才是安排人测ST，做动作分析，程序分析等为已经定型的方案做书面的分析资料，用来说服其他相关部门。

在分析过程中，IE手法是比较好的方法，如果没有IE手法的基础，很难在观察生产线时发现问题。具体用到的手法，通常也就是以下几种：动作分析、动作经济原则、人机联合分析、ECRS。运用这些手法时，一般以产品加工流为主轴，确保产品加工的连续性，紧紧围绕这个主题，应该不会出现什么问题。至于在这个前提下，如何设定标准工时、标准作业、工程标准在库、工作台、周转盒、供料方式、不良处理等等我个人认为这些都属于制造的基础工作，是最基础的工作，是改善的前提，事前需要详细了解，这里就不再赘述。

以上方法，比较适合用于以手工为主、手工加设备混编的生产线，自动化程度比较高的生产线不适合使用该方法。自动化程度比较高的生产线也需要使用“细致”的工程观察法，只是对象不再是作业动作，而是设备的加工步骤，从中识别出纯作业时间是比较有效的方法。企业管理咨询

但是，“深入、细致”的观察法，也仅仅只是调查的现状而已，找到了问题才是第一步，接下来如何改善才是重要的。