启动设备必须由一组熟练工人进行操作。并且负责人必须将所要生产产品的规格和要求向所有操作人员讲解清楚：应该确认对规定生产的产品、挤出机上安装的模具和定型器规格是否正确。在检查并核实设备（供水、供气、照明、电源等）的动力线路和电器、测头、气路、水路等之后，还应该检查模具的连接和调节螺栓是否已经拧紧；负责挤出机的操作工应该核实生产所需的原材料数量和颜色，包括透明聚碳酸酯颗粒牌号、色母料颜色、共挤出紫外线聚碳酸酯等级等。

    码垛机操作员应核实可剥离防刮痕薄膜的数量，防尘胶带数量是否足够，颜色是否正确，木质货架的数量和尺寸是否合乎要求，用作包装衬料的纸板、喷墨打印机墨水和溶剂等准备的情况。

    如果所有的事情都得到确认，则挤出机操作工应和保全工一起，给挤出机和模具进行升温，在达到设定的温度后，还要进行一定时间的保温，整个过程报警器不应该启动。

    聚碳酸酯板材生产基本工艺流程如下：热风干燥一上料一单螺杆挤出机一液压换网器一熔体计量泵一分配器（带静态分流器）一成型模具一冷却定型一一次牵引一切边一回火一电晕处理一覆保护膜一二次牵引一自动计量切断一输送一检验打包。

    (1)原科的保管和干燥处理聚碳酸酯颗粒的形状尺寸大约为2mm×3mm×4mm。可以以不同的包装形式供应25kg袋装尺寸为100cm×120cm的EURO包装箱包装，装有500kg或1000kg的大袋装（俗称吨袋，PP织物制成）等形式。对各种袋装料必须仔细存放，以免受灰尘或其他污染物的污染而影响挤出过程的平稳进行及产品的质量。

在运输和配料时一定要小心，在对其进行称重时也要非常小心。要将料装在干净、干燥容器中，以免它们受到污染。对所有容器、料仓、料斗、管道、阀门等要进行定期清洗和检查，特别是更换颜色时，要进行仔细清洗。所有设备其内表面必须平滑、光亮。这种设备的首选材料最好是不锈钢。

聚碳酸酯材料具有优异的电绝缘性能，因此在搬运和运输中，容易产生静电，应该及时消除。应将每批原料分开单独存放，以免彼此混杂而影响产品。

聚碳酸酯是一种能够吸收水分的树脂，它极易吸收空气中的湿气。在存放一定时间后，在有空气的情况下，聚碳酸酯会吸收一定的水分，从而达到平衡（视存放温度而定）。按重量计，水分的吸收量可达0.1%～0.35%。所吸收的水分不会影响聚碳酸酯的透明度，但会在挤出的板材上出现缺陷并影响物理机械性能。

水分的去除方法常用的有两种：颗粒预干燥，用除湿干燥机或者是烘干料斗；挤出排气，用排气式挤出机排除水分及低分子挥发物。

(2)加料挤出机料斗是一个安装在机筒进料口上给挤出器上料的小型存储器。它一般是用不锈钢材料制成的。其内部光滑，并经过抛光加工。颗粒料在挤出器料斗中应该平稳缓慢运动，这一点至关重要。若在料斗中加入了不同密度、不同几何形状或不同光滑度的物料，则较轻的复杂形状的物料会处于上层，经过一段时间后，可能形成一种分层现象。如果这种分层引起了挤出机的不规则进料，则在挤出板材时可能发生质量问题。如果所加的物料有可能形成分层现象，则应该使料斗中的料在保证正常生产条件下处于下限水平或着用人工搅拌，当然最好是使用带搅拌器的料斗。

因为挤出加工过程应该在绝对稳定的情况下运行：如果所挤出的物料的流速不稳定，无论你如何调整牵引速度，最终加工的产品其质量和厚度都不会稳定。

为避免在料斗中出现这种颗粒分层现象，最好采用多工位比率加料器，配合失重进料器。其中每种材料都是单独进给并受电脑控制。这样在料斗中的料始终处于最少的状况，就不会发生分层现象。建议至少配置三工位加料器：一个用于新的颗粒料，一个用于干净的回收料，一个用于色母料。

更合理的配置是再配置一个备用的加料器，用作颜色改变时可以快速切换。

(3)挤出过滤聚碳酸酯板材挤出时挤出机温度设定与产品的规格和要求的产量有关，也与挤出机的型号和制造商有关，表10-2是用挤出机OM 150生产10mm双层阳光板板材，产量要求350kg/h时推荐的温度值。

由于聚碳酸酯挤出时需要的温度比较高，接近300℃，所以一般都采用分阶段升温的办法，以减小突然升温引起机械部件损坏的可能性。通常是先把各段都设定在170℃开始升温，同时做好各种开车的准备工作，待温度升到170℃并经过1～1.5h的保温，各种准备工作也已经基本完成后，再按照工艺要求二次设定温度，二次升温。二次升温同样在达到温度后要进行1～1.5h的保温。

聚碳酸酯挤出的温度曲线与其他塑料材料正相反，加料段温度最高，以后呈递减趋势，因为加料段的短时高温(甚至可以高达320℃)不会损坏聚碳酸酯，而颗粒料经过高温区能够存储比较多的能量，将有利于树脂的塑化并提高产量。

共挤出的挤出机比较小，仅需很短的时间就能达到最后需要的温度，因此在整个开车准备阶段将把温度保持在170℃，然后在需要启动前几分钟，将温度升高到工艺要求值，对OM 35推荐值见表10-3。

在挤出过程中，熔融物料最后要经过一个缝隙尺寸小于1mm的模具。因此每个未塑化的固态粒子都可能卡在机头内部，从而使熔融聚碳酸酯的流动呈现非均衡状态。如果问题严重，就需要将模具拆下清理。同时在挤出物中经常有可能出现比较多的“黑点”，因此挤出聚碳酸酯板材使用过滤网是必须的。为了保证挤出生产的连续性，还需要采用液压自动换网装置。

用金属网对熔融物料进行过滤可以阻止未塑化的固态粒子以及尺寸只有几微米的“黑点”粒子进入模具，这些“黑点”粒子仅凭人的肉眼往往是看不见的。为保证较好的过滤效果，要采用“组合套件”过滤器，它由多层的叠加网组成。为避免网组件在边缘处断裂，出现停在模具内的金属线残段，通常用成卷的网。并有金属外围框架，以提高网边缘的强度。并且在过滤网切换时，金属网可能卷曲和发生折叠，金属外围框架可以使金属网保持平直。

在生产过程中压力增大，表示金属网正在发挥作用：异物被网阻住，物料被压缩。但是如果网前的压力太高，则网可能破损，这样就会失去了过滤能力。发生这种情况时，过滤器前压力会突然降低。在板材上会出现大量“黑点”、“冷疤”以及其他各种缺陷。

从液压换网器开始，熔融物料进入挤出机和模具之间的辅助裴置，如换网器、熔体泵、分配器等。这些辅助装置同样需要加热，其选用的温度将和物料熔融温度有直接关系。最好是将所有这些区域的温度控制在物料熔融温度，以避免热的熔融物料和冷壁之间产生“摩擦”而导致局部过热。

物料熔融温度要受各种因素影响，比如材料的黏度、挤出机螺杆设计、挤出机上设定的温度范围和生产线的生产能力，所以在开始生产时我们并不能准确地知道这个参数。

因此在所有区域设定同一个温度是最简便的办法，对于OM150，挤出能力为400kg/h，使用原料为Makrolon-KU-l-1243的挤出机来说，这个值大约是2800C，见表10-4。

在生产过程中，当所设定的物料熔融温度和实际物料熔融温度之间出现较大差异时，需要修正这个参数。

 (4)熔体泵  为从根本上解决挤出稳定问题，并且降低挤出压力，最有效的方法是采用熔体泵系统，利用其螺杆将只对聚碳酸酯在挤出过程进行塑化、输送和排气处理，并只需要建立较低的挤出压力，而由熔体泵来建立较高的并且稳定的挤出压力和挤出量。熔体泵是一种齿轮泵，安装在过滤器后、模具之前。这种齿轮泵具有独特特性，两个反向运动的齿轮压实并泵出那些位于下一对齿间空隙中的熔融聚合物，以高精度给挤出模具供应恒定的熔融物流。齿轮轴直接受熔融聚合物润滑，因此在采用较好的熔体泵的。隋况下不会漏料。

较好的齿轮泵，可以将挤出料流控制在公差小于1kg/h的范围内，从而生产出稳定且质量可靠的板材。熔体泵的唯一缺点是成本较高。并且其间熔融物温度会升高几摄氏度，为此，最好采用一个规格较大的泵，这样转动较慢，不会使聚合物产生过高热量。国外供应聚合物熔体泵的著名厂家有：ALFATECH、MAAG、LU-WA、MVV、OMP等。

在生产之前我们必须核定熔体泵参数，以确定熔体泵的转速。比如，一台直径为80mm的熔体泵当转速为1r／min时，每小时泵出12kg的聚碳酸酯。如果我们用80mm的熔体泵要想得到40kg/h的产量：溶体泵转速=400÷12=33.3r／min。如果这个转速是可以接受的，在开始生产时就以此来设定溶体泵的转速，然后根据情况适当调整。

挤出机和熔体泵是通过连接在熔体泵的进口处的压力传感器来控制的。如果熔体泵吸走的物料比挤出机提供的物料要多，压力设定值和实际压力之间的压力差值增量将使挤出机的转速增加，这样在熔体泵吸管处的物料量也将增加。如果熔体泵吸走的物料比挤出机提供的材料要少，实际的压力值大于设定值，将使挤出机的转速减少。为了维持正常运转，压力设定值必须足够高，以防止出现压力震荡，但也不能太高造成物料在泵前端的无用滞留时间太长，这会导致熔融物料过热。可以开始生产时将压力设定在3.5～4MPa．然后在挤出过程中检查熔体泵后面的压力是否稳定。当出现压力震荡时，可以增加或减少压力。

    (5)分配器熔体泵将熔融物料泵人分配器，同时共挤出机将共挤出的熔融物料挤入分配器。分配器的作用是将几种（这里是两种）物料形成层状共挤形式进入模具。但是OMIPA的挤出聚碳酸酯阳光板生产线的分配器是带静态混合器的。

    人们已经知道，熔融的聚合物在管状流道内是以层状状态运动的。也即存在环状的运动层（同心圆），层间并不彼此混合。因此最大流速发生在环状流道的中心部分，精确的说是在中心轴线上。这种运动也被称为“伸缩望远镜”式运动。在圆状流道的中央，熔融物料昀温度往往比靠壁部分的要高，因此这一层物料其向前推进的速度最快，会造成沿挤出产品截面速度不均匀，影响产品的质量。因此在模具前流道越长，引起聚合物过热，并且沿流道截面物料流速不均匀现象越明显。

采用被称为熔融聚合物静态混合器的装置，可以使熔融物在很短的流程中就混合均匀，至少在静态混合器出口部分熔融物是均匀的，并且几乎与局部的温度以及螺杆转速无关。采用静态混合器，可以消除熔融物在流道壁上的黏附现象，因此颜色更换时问可以缩短。同时由于在模具的输入端产生等温流动，因此可以较低的压力挤出板材，有利于产品质量的提高。所以并不昂贵的静态混合器应用中却是非常有效的，国外有许多公司可以供应标准的静态混合器，如SULIER、I.C.I、ROSS等专业厂家。

(6)模具模具被安装在熔体泵出口，它接收由螺杆挤出并经由熔体泵稳压的熔融料流。模具的形状也就是将要挤出成形的板材形状，可以为实心板材，也可以为中空板材。复杂的、较重的模具需要有金属结构支撑。模具仅是机头的一部分，机头包括模具及其支撑、连接体、加热器、温控系统等。模具温度应该设定在物料的熔融温度范围内，并且中间设定温度比较低，向边缘区域逐渐升高。这样有利于提高模具边缘物料的流动速度，使沿模具横截面物料流速趋于一致。表10-5是OMIPA 2100模具温度设定的推荐值。

当模具达到设定温度后，要热紧固所有那些以前在冷状态下已经紧固的螺栓；一旦热紧固完成，以后就不需要再重复这项操作，除非模具又被拆散后重新组装过。也就是说，如果更换模具，需要热紧固的将只是分配器和模具之间的一个连接套。

热紧固必须使用力矩扳手，以控制紧固力矩的大小和一致性，这对热紧固操作非常重要。注意不要让未紧固的模具长时间地处于高温条件下，因为这样会产生冒料现象，一旦发生冒料，即使再紧固也不能消除冒料，此时严格讲模具已经报废或者至少需要大修。因此这件事情是非常重要的，必须书写在操作规程最注目的地方，并在工人培训中要特别强调。

 (7)定型  紧接着模具后边安装的是定型器。定型器设计有冷却元件．这些冷却元件接触高温流动的物料外廓使之定型。定型器冷却元件的温度是可控制的。冷却元件的温度是否合适及均匀往往是造成挤出板材表面上出现可视（明显）缺陷的原因之一。

这些缺陷也可能是由于真空泵气流不规则而引起的，对真空泵必须仔细进行调节，使气流在挤出过程中保持恒定，从而确保板材有完美的表面质量。真空度不能太高，因为在定型器进口侧，塑料仍是软的，过高的真空度会造成垫料坯难以引入定型器。在操作时还应该注意：熔融的树脂不应挤压定型器的金属表面。否则，熔融物可能被粘住，从而中断连续的生产过程，造成产品不合格。也即牵引速度的调整很重要，真空度不能太低。要能够确保空心板材的成型和表面光洁，冷却定型装置和模具是整个生产线最关键的产品成型部位，因此必须认真保持它们的清洁。

定型器的清理步骤如下：切断定型器的温控回路后，要等到冷却元件的温度低于80℃后才能开始清洗；断开定型器上的所有管路，用带液体清洗剂的10MPa、80℃的水冲洗每个真空回路的管道，当冷却元件的每个小孔中都流出了水流，才能够中止清洗，然后用清洁的压缩空气吹干管道，因为真空泵不能吸走剩余的水分；用干布擦去冷却元件表面上的油脂，如果需要的语，可以用无腐蚀性的肥皂水擦拭；清洗完毕后，调整定型板。

在生产刚开始时可能出现的主要产品缺陷如下。

①板材上出现折叠和波纹。这是由于过高的真空度或者是定型板温度过高引起的。可以降低真空度直到故障消失为止，并检查是否是由于挤出速度太快或是牵引速度太慢。

②垂直层出现气泡。这是由于流入模具的气流过量而引起的，因此必须减少进入模具的气流。如果减少了进入模具的气流而故障仍然存在，可以检查板材总厚度和模具位置。下定型板的位置必须低于模具下模唇边沿，下定型板略低于模具下模唇之间可起到补偿导致热板坯下垂的重力作用，但是过量的不对齐会导致板材上部分受到拉伸，到一定程度会使中空板的垂直肋被折起来。

③板材不均匀。模具的热稳定过程非常缓慢，在开始时由于中间隔板的作用，模具边上会有更多的物料。所以在开始时板材边上的重量要重一些，而板材中间会轻一些。在这个阶段最好不要急于调整，等到模具达到完全热稳定的状态后再对流量隔板进行必要调整。启动后大约需要30min模具才能达到完全热稳定的状态。

(8) 一次牵引  牵引辊与板材的接触面积必须较大，因为它必须要能以一定的力量将产品拉出定型器的凹槽，而不会被粘住。但是如果为此在板材上施加过大的压力，会使板材较高的部分被压塌陷，使内部肋条产生折叠而被损坏。

牵引机一般采用由多对辊（优先采用胶辊和主动型）组成的机械结构。所有牵引辊的外表面必须清洁干净，且不能用手触摸。若辊面很脏，则在牵引时，会在板材上留下“印迹”。从而损坏板材外表面。

牵引机装有安全紧急开关，并且装在很易被操作工看到且容易接触到的地方。

如果牵引机和冷却定型器之间存在应力，则可能在板材表面上生成波纹。这种情况必须避免，因为它可能在冷却定型器中引起一种交替的振动，在板材外表形成典型的密集条纹，而损坏板材的外表美观。为避免发生这种振动，可以调节冷却定型器中的真空度；减小牵引机和冷却定型器之间的距离；或在冷却定型器和牵引机之间安装一组支撑辊以改变振动的临畀频率。

 (9)退火  聚碳酸酯板材冷却定型过程只是冷却了板材的外表面，要依靠热传导逐步冷却内部的肋条，这就导致肋条和上下板面之间存在内应力。因此已经成型的聚碳酸酯板材要经过退火工序消除内应力，才能最终作为产品进入最后的切割包装工序。用一个有足够长度的退火炉，对刚刚挤出的产品进行连续的重新加热并逐步冷却。板材的内应力将被松弛，由于此时板材处在自由的状态，只需要比较小的二次牵引力就可以完成退火过程，因此板材再次冷却后，就不再有内应力。退火炉要有足够的长度，一般在1.5～2.0m，并且能够分区调节温度，一般分成2～4区。在退火炉内第一个区域的温度设置在150℃左右，而最后一个区域的温度设置在130℃。

 (10)共挤抗紫外线层  聚碳酸酯制成的空心板材主要用于室外，这意味着它们经常要受湿气／雨水、不断变化的温度、氧气，特别是太阳辐射的影响。

太阳辐射的光谱由紫外线( UV)、可见光以及红外线组成。尤其是紫外线辐射，波长为300～400nm，能够穿透大气层照到地面，它的能量很高，因此对聚碳酸酯板材极为有害。对板材性能的主要影响有：降低透明度，提前变黄、变脆，失去表面光泽度。

另外，还对机械特性也产生负面影响。因此，需要对板材表面进行额外的紫外线保护。在早期的聚碳酸酯空心板材中，是用辊筒涂层工艺往板材表面上涂上一薄层防紫外线涂层。如今，大部分的空心板材均通过先进的共挤出工艺进行紫外线保护，而且目前世界上各大聚碳酸酯板材生产制造商均在采用这种技术。该工艺过程的特征是：用紫外线吸收剂和作为载体的高黏度聚碳酸酯制作专用母料与聚碳酸酯板材料共挤出，在聚碳酸酯空心板材表面覆盖一薄层含有紫外线吸收剂的面层。这样处理后的产品是：基质为均匀的聚碳酸酯，其外层是掺进了保护性的紫外线吸收剂的聚碳酸酯薄层。德国专利规定，外层应该包含至少2%的紫外线吸收剂。这种紫外线保护层不存在外部影响下会与基质分开的危险，丽涂层板材则存在这个问题。

复合层的厚度视板材的要求而定，即它必须确保聚碳酸酯板材的使用寿命，因此必须考虑板材将要被使用的地理环境条件。由于在全球不同地区太阳辐射能量有很大差异，因此一般气候条件越苛刻，紫外线层就应越厚，板材的成本也越高。

将共挤出板材在氙耐天候试验装置中放置15000h，这相当于在温带气候带使用10年板材吸收的能量，这样就可以检验复合层的厚度设计是否合理。这种在IS0 4892-2标准规定的条件下，用氙耐天候试验装置进行加速的自然侵蚀试验，由于氙光谱的紫外线分布很接近太阳光谱，因此这种试验结果非常有实用价值。在采用紫外线配料时，使用在温带气候板材复合层的厚度，在板材表面  的所有点上不应小于40μm。对于苛刻气候区如热带，则在各个点上保护厚度至少为50μm。推荐采用这些厚度的原因是：在苛刻气候条件下会发生腐蚀，随着时间的延长，复合层厚度会不断降低，气候条件越苛刻，情况越严重。在实际生产中，计算的层厚应该比设计的层厚高出10～15μm，这是由于紫外线吸收剂会进入基础材质中所致的。因此计算的60μm最后测量共挤出层时将变为约50μm。对于在恶劣气候地域中使用，厚达50μm的紫外线层是必需的。

(11)涂覆防雾滴阳光板层复合层另外一种形式是用在温室用中空板材上，温室内外的温差造成了温室内潮湿的空气在采光材料的内表面形成冷凝水，或称结雾。结雾有两个害处：①它会形成一个个半圆形的凸面镜反射掉阳光，从而使温室内的透光率降低，这种现象在冬日的早晨和上午尤为明显。其后果是严重的，因为白天温室停止供暖，而阳光被结雾阻挡住不能大量进入温室，温室内温度不能很快上升，这对植物的生长影响很大。②它会滴落在植物上，造成花瓣和叶片的灼烧，还能带来由于潮湿引起的植物疾病和藻类霉菌。无论温室用的是何种覆盖材料（玻璃、薄膜、玻璃钢、PVC板、普通PC中空板等），都能够看到温室内部冷凝水滴藩的情景，严重时整个温室内如同下起了小雨，落在了花上、菜上和人身匕。防结雾阳光板在朝室内方向上有一层特殊处理的防结雾涂层，此涂层使阳光板内表面和冷凝水的表面张力大于空气／水的表面张力值，这就保证了冷凝水完全的扩散而沿板材流下。

美国SPS公司生产的DynaGlas Plus防结雾波浪板是目前世界上具有防结雾性能的产品之一，它不仅使用了防结雾涂层，还在板材结构设计上充分考虑了温室使用的要求，并已经过多年的实际应用考验。潮湿的空气在板的内表面不会形成水珠，而是呈水幕状沿板壁滑下，不阻挡阳光的射人。这样就能给温室内增加30%的可见光和45%的红外线能量传递，同时消除了由于潮湿引起的疾病。更由于DynaGlas Plus能阻挡100%的紫外线，从而使植物不被灼烧。

    防结雾板材是用防雾滴剂涂覆在板材表面。模克隆@改性剂防雾滴DPI-1700( Makrolon⑧modifier anti-drop DPl-1700)是一种水溶液的防雾滴涂覆剂，用于聚碳酸酯的多层阳光板、波纹板及其他的半成品，可以在不涂任何底漆的情况下，简单地进行涂覆。可用下列方法进行涂覆：辊涂、浸涂、流涂、旋涂等。可以不连续地、自动地甚至在板材生产线上进行涂覆。涂层既可用热气流烘箱固化，也可借助于红外线辐射器固化。模克隆⑩改性剂一防雾滴剂DPl-

1700以200L的桶装供应，使用时用水稀释。模克隆⑧改性剂一防雾滴剂DPI-1700室温储存期至少有6个月，发生云状物析出应过滤后再用。

    防雾滴处理使塑料表面有了一个涂层，它具有水扩散作用。其基本原理是一个极薄的( <1μm)水可扩散的涂层，它同板材基的粘连非常牢固。提高了板材和冷凝水的表面张力，使之大于空气／水的表面张力值，这就保证了冷凝水完全沿板面的流下（扩散）。

    (12)二次牵引  二次牵引与前面介绍的一次牵引基本要求是一样的，只是需要的牵引力较小，因此要求牵引辊与板材的接触表面也可以较小，可以用比较少的牵引辊。牵引的最佳速度要略高于一次牵引速度，怛是不应该高于一次牵引速度的2%～3%以上，以免在板材中产生新的应力。

    (13)覆膜板材通过二次牵引机后，聚碳酸酯板材的挤出成型已经基本完成，但是板材还将通过在线方式，对其上下两个表面覆上一层可剥离的防刮痕薄膜。因为聚碳酸酯对刮痕很敏感，因此在运输、施工直至最终使用之前，必须加以保护。

    覆膜机可以方便、快捷、准确而高效地调整薄膜辊子。以使薄膜能够在生产过程中被覆到每块板材的上、下两个表面上。所选择的薄膜（商品名为护板膜，一般用线型低密度聚乙烯LLDPE制成）最好是自粘膜，即不涂黏合剂的薄膜，以保证在撕开薄膜时不需要再进行清洁。

    操作工要注意观察薄膜卷，并准备好在薄膜即将用完时，同时换下板材上、下侧的薄膜卷。对重叠部分，可以在稍后处理，以保护聚碳酸酯板材表面不被损坏。薄膜轴上的摩擦离合器应该调紧，避免薄膜在覆到板材上之前松开。一旦薄膜卷松开将无法覆膜。

    (14)打印在聚碳酸酯板材上打印，可以用旋转打印机。在板材上能够印上所需要的信息数据。过去还用过旋转凹版印刷机，但这两种工艺都各有不同的缺点。主要是字体比较大，油墨消耗比较多。

    现代多采用喷墨打印机，这是一种转向喷墨的方式，很适合在聚碳酸酯板材上打印。它甚至可以在板材的边沿上打印尺寸相对较小的代码，使得产品更加漂亮。如果需要，可以用乙醇很方便地擦掉打印用的墨水（黑色）。一般地，聚碳酸酯中空板材配有金属护卡，能将文字隐藏起来。也可以使用隐藏的墨水，它们只能借助特殊的紫外灯阅读，但这种方法相对成本较高。

    (15)切割  聚碳酸酯板材韧性比较好，甚至可以徒手切割。但是考虑到切割的质量和一致性，还是应该选择机械切割。用于中空板材切割的刀具设计很简单．但是刀片锋利非常重要，刀片越锋利，切割就越平稳。刀具被装到能够纵向和横向运动的自行牵引小车上，必须进行适当调整以避免在运行不平稳时，如板材出现凸边或者突然断裂，此时如果切割锯不能作出正确的反映，就会破坏产品，甚至会损坏设备。

    自行牵引小车纵向行走速度与挤出速度要匹配，并且能够随时调整，以防止出现定尺错误，因此横向切割速度应该设计得比较快。

    现代先进的两面都镶有热锋利刀片的双面刀具，能够得到非常光滑的切割断面。如果用热刀片，切割所需要的功率将大大减小，而冷刀片切割需要较大的功率。如果要切割较厚的板材，在相当大的负载条件下，刀片可能断裂。建议最好安装一个自动刀片更换系统，在刀片突然断裂时，可以避免出现废品。

    (16)封闭  在挤出过程中，如果进入板材空腔中的空气中断，就会引起产品缺陷甚至产生废品。因此挤出生产线操作工必须随时注意相关情况。在切割板材之后，立即用自粘胶带将切断面封闭，同时不同厚度的板材要配用不同颜色的胶带。封闭板材端面的另外一个作用是避免空腔被污染，此项必须认真遵守，以免本身质量很高的板材由于处理、存放等不当而被污染。

    必须将胶带平整地粘到板材的两个切割侧面上，胶带要很好地伸展开并且没有折叠，并且要连续而中间不断开。可以稍微粘上一点可剥离的防刮痕薄膜（护板膜），以尽可能地保护每块板材的所有部位。

    (17)码垛聚碳酸酯板材重量轻，具有较好的弹性而不易断裂，相对挤出速度也比较低，因此一个操作工便能够在挤出生产线的一侧容易地将生产的板材全部码放到木质货架上。在达到包装的规定板材数量时，负责内部运输的要将装满板材的货架取下，并用叉车放上一个新的货架。

    木质货架有各种结构，但是必须满足两点最重要的要求：表面必须平整光滑；货架的刚性足够大，提升较长的（长度达几米）板材组件时货架自身不能变形。此外，还虚该能够经受叉车的撞击。

    不好的货架最典型的缺陷就是在操作过程中，加有负荷的货架开始弯曲，将钉子挤出货架表面。当把货架放回到地面上时，如果这些钉子不能返回，再次使用就会损坏板材。这种货架会造成给卡车装车时出现问题，货架尺寸不合适也会在仓库存放过程中造成困难。

    但是即使聚碳酸酯板材是耐冲击的，叉车驾驶员也必须小心，不要对板材包装物进行侧面撞击。

(18)包装在板材生产出来之后直至在发货之前，必须由质量管理人员对板材进行检查。只有得到他们的完全认可后，才可将板材包装件最后包装起来，运输到最终的目的地。   

由于产品的价格较高，包装材料应该比较好，这种包装件第一层是波浪形硬纸板（瓦楞纸板），第二层是白色的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜，薄膜厚度应不小于300)um。薄膜必须完全覆盖整个板材包装件，不仅在其顶部，而且所有侧面都应该覆盖。并用若干条板将薄膜固定在木质货架的四周。在确认包装件正确无误后，可将货物发送给客户。板材不能长时间存放在强烈阳光下，也不能被雨水浸泡，不能把包装打开。