持续改善

Kaizen方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善，由日本持续改善之父今井正明在《改善——日本企业成功的关键》一书中提出。Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进，从最高的管理部门，管理人员到一线工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的概念，是日本人竞争成功的关键。

 持续改善的必要性

狮子和羚羊的故事

在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣汰的自然法则在这里体现得淋漓尽致。无论是狮子还是羚羊，每天都必须提高自己的奔跑速度，否则就无法生存。

总结：为了生存，我们必须改善。

改善的关键：

1.改善重在观念建立

2.改善重在全员参与

3.改善重在过程管理

4.改善重在持续不断

 持续改善七个步骤

 锁定浪费

浪费=活动+低效工作

活动：不为产品创造价值的所有行为；  

工作：为产品创造附加价值的行为。

 生产现场常见的浪费

过盈生产

过量的原材料，额外的工作，过度占用空间，信息管理复杂化，过度搬运与处理……

等待的浪费

设备的闲置，设备的空转，计划外的停机，不必要的测试，不正确的操作……

搬运的浪费

过度搬运，过度库存，过量文案工作，损坏或丢失物品……

加工本身的浪费

没完没了的修饰，额外的加工工序，生产效率降低，较长的制造周期……

库存的浪费

额外大量返工，额外仓储与搬运，过量文案工作，信息流程阻塞，盘点困难……

动作的浪费

过长的行走距离，人员或设备的等候，寻找工具或材料，过度伸展或弯腰……

不良品生产的浪费

材料不良，加工不良，生产不良……

 小组活动

 4M、5Why分析

5Why分析：为了解决反复出现的现场管理难题，如：1S活动中反复出现的非必需品、2S活动中必需品目视化暴露的问题、3S活动中发现的跑冒滴漏、影响设备OEE的问题……我们可以采用5Why分析法。通过5Why分析，对问题进行刨根问底、追根溯源，找到问题的根本原因，从源头上解决问题。

根本原因：又可以分为系统原因和执行原因两种，系统原因即流程、标准的问题；执行原因即解决问题是在能力范围之内但不作为。我们应该先解决系统原因，再解决执行原因，系统出现问题，就建立、完善标准或改善流程；执行出现问题则需通过防呆措施来解决，防呆措施又包括两方面：做错比做对难，做错很容易被发现。

 合理化建议

以积极的心态，通过一定的方式，向一定的组织或人员，以书面形式提出。不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具。

1.积少成多

企业的管理是“点点滴滴合理化”的过程

2.员工作用

企业员工对现场和本职最清楚和了解

3.全员努力

发挥全员智慧和潜力，推动企业进步

4.增进交流

激励员工，参与企业内部的沟通和交流

 改善

 标准化、单点课

单点课：由员工自己编写，用于交流经验和自我学习使用。

1.OPL的目的

提高成员的热情和参与度

帮助交流和分享有关知识

随时为团队提供重要信息

2.OPL的类型

基础知识

改善案例

问题解决

3.OPL的准则

由员工自己挖掘、编写

向其他员工解释

与他人共同讨论以改进提高

4.OPL的来源

日常故障处理

现场的改善

操作员的妙手偶得

 追求卓越