移印技术的原理及印刷方法概述移印是一种间接的可凹胶头印刷技术, 目前已成为各种物体表面印刷和装饰的一种主要方法。 
原理 
工艺过程很简单: 先将设计的图案蚀刻在印刷平板上, 把蚀刻板涂上油墨, 然后, 透过硅胶头将其中的大部分油墨转印到被印刷物体上。 
于蚀刻板上涂油墨的方法 于蚀刻板上涂油墨的方法有很多。首先将油墨喷涂在蚀刻板上, 然后用一把可伸缩刮刀将多余的油墨刮掉。这时, 
留在被蚀区域的油墨中的溶剂挥发并形成胶状的表面, 而后胶头下降到蚀刻板上, 吸上油墨。 
吸油墨与印产品 
胶头吸上蚀刻板上的大部分油墨后上升, 此时, 这层油墨又挥发一部分, 
剩下一部分未干的油墨表面更利于被印刷物体与胶头的紧密结合。胶头的造形要能产生一个滚压动作, 以排尽蚀刻板与油墨表面的多余空气。 
在生成过程中油墨和胶头的配合 
最理想的情况是蚀刻板上的所有油墨全部被转印到被印物体上, 
在生成过程中(接近10微米或0.01毫米浓的油墨附着被转印到基质上)胶头印刷容易受空气、温度、静电大小等影响。 如果从蚀刻板到转印胶头, 
到基质的整个过程中, 挥发速度和溶解速度正好控制在平衡状态, 那 才算是进行了成功的印刷。 如果蒸发太快, 
油墨被吸收前就已干涸。如果蒸发太慢, 油墨表面尚未形成胶状, 不易使胶头和基质附着。 
蚀刻板 
几种主要蚀刻基板: 
1. 浓钢板 
2. 薄钢板 
3. 塑料光聚合板(可感光的) 
就任何图像而言, 它们都是用照相的方法生成的。首先, 用感光乳剂将被拍照物体制作出正片, 然后, 把正片放在板面上。该板已涂感光层, 
在紫外线下曝光时, 无图像区变硬。然后, 洗去图像区的感光物质(塑料光聚合板要用水和酒精的混合液清洗), 最后凉干。 
这种高质量的蚀刻板制作设备价格低廉, 按客户要求制造大约花费3,000元。 对于金属板来说, 一旦图像区的感光物质被洗去后, 
就将金属板放入如氯酸铁或盐酸等腐蚀材料中, 进行蚀刻, 并且需要精心操作。使用浓或薄钢板, 
还是塑料光聚合板取决于印刷商。浓钢板最适合生产制作, 但印刷质量较差; 薄钢板与浓钢板不同, 通常预涂一层感光乳剂, 比较实用; 然而, 
塑料光聚合板在三者之中印刷的质量最好, 但就生产制作来说却最糟。蚀刻的深度和质量非常重要。深度不恰当, 
图像效果就差。如果使用有瑕疵的劣质钢板, 那 , 印刷品就会反映出来。 
硅胶转印头 
转印头由有弹性的硅胶制成, 可被做成许多不同的形状。它的作用是从蚀刻板上取得图案, 
并把图案转印到基质上。转印头吸收油墨的能力及其印刷质量受下列四个原素的影响: 
1. 转印头的形状 
2. 转印头的硬度 
3. 转印头的表面条件 
4. 转印头的制作材料 
转印头的基本形状倾向于圆形、长方形或正方形, 这类形状适合转印头表面在先与蚀刻板接触, 然后与被印刷物接触时, 
滚压图案。图案的尺寸和形状及滚压的力度决定了选用哪一种转印头。选取原则是: 转印头越硬, 
油墨转印效果越好。而硬度取决于添加在橡胶里的硅油的数量, 使用带溶剂的油墨只需添加很少的硅油。理想的转印头表面非常平滑且无光泽; 
用浸透溶剂的薄纱仔细地擦拭转印头可产生很好的效果。在印刷约50,000次后, 如果转印头显示出摩损的迹像, 就应更换转印头, 
同时必须小心谨慎, 不要损坏转印头表面。 
油墨 
硅胶转印头印刷薄片需要含颜料成份高, 快速干燥树脂, 溶剂蒸发快的油墨。由于可使用本工艺印刷的材料很多, 
所以各种油墨可供选择。硅胶转印头印刷用油墨由于其用量小而价格昂贵。而丝网印刷用油墨由于干得不够快, 颜料含量只有5%, 
因而一般不适合用于转印头印刷。 
密封油杯型移印机 
相对于敞口型油墨槽的另一种选择是密封油墨槽机型。油墨盛在一个倒装的容器中, 
透过压力与蚀刻板接触。该容器的刮刀从蚀刻板上清除油墨。由于该容器被密封, 所以溶剂不能挥发, 油墨的条件维持稳定, 使机器使用周期更长。 
虽然这类机型似乎解决了油墨稳定的问题, 但如何正确地调配油墨仍是很重要的问题, 许多原素仍将影响溶剂的挥发。印刷机操作必须相当认真负责, 
否则会磨损蚀刻板, 而容器将会把油墨喷涂在蚀刻板以外的地方。且换一个油墨槽价格昂贵。这种系统正日益应用于自动化生产线。 
胶头印刷的要点 
从底片到电镀蚀刻板︰ 
将欲复制的正象底片在有光聚合镀层的空白板前曝光, 便可制成电镀蚀刻板。 
从胶头到电镀蚀刻板︰ 
此时, 硅胶转印头被压在电镀蚀刻板上, 油墨形成要印刷的图案, 然后被抬起。 
从胶头到成品 
然后胶头压在被固定好的基质上, 此时油墨排出。 
从胶头上取下成品 
从被印刷物上抬起胶头, 用刮刀刮去电镀蚀刻板上的油墨, 这样胶头便能只从下次印刷所需要的部位吸起油墨。 
移印技术理论☆定义利用柔软的移印胶头转移印版上图文区油墨到承印物上的印刷机械。移印机是重要的间接印刷模式之一。 
☆ 动力来源︰ 
移印机最主要的动作可以分为︰胶头下压蘸取移印印版上油墨并上抬； 胶头移动到承印物上方；移印胶头下压印刷后上抬。三种最主要的动作的控制模式的不同决定了移印机的三种基本分类︰ 
手动移印机，三种动作均有手动来控制。是最简单的移印机，只能完成小批量订单生产和产品打样任务。 
电动移印机，三种动作均有电机带动和控制。印刷速度快，但印刷压力小，只能完成较小面积的生产日期和条形码类产品的移印。 
气动移印机，三种动作均有数字电路控制气动组件来完成。印刷速度快，印刷压力大，自动化程度较高，是目前最为普遍的移印机。 
☆供墨模式︰ 
目前移印机的供墨主要有油辊或者油刷在油盘和印版上面的往复运动的开放式供墨系统； 油盅封闭油墨在移印印版的印刷区域和缓冲区域往复的封闭式供墨系统两种︰前者称为油盘式移印机，后者称为油盅式移印机。油盘式移印机可以使用专用的溶剂性移印油墨，丝印油墨和UV移印油墨。在使用溶剂性移印油墨和丝印 油墨时，由于油墨置于开放的油盘中，直接和空气接触，油墨中含有的有害成分会挥发到空气中去造成人身伤害。油墨的印刷适性也会发生波动。油盘移印机是目前国内最为普遍的移印机。 
油盅移印机主要使用溶剂性的移印油墨和丝印油墨。油墨在油盅内的封闭状态会隔绝油墨中有害成分的挥发，操作员工的健康损害降至最低，印刷适性的稳定性得到保证。但是由于油盅的持续摩擦滑动要求油盅和移印印版之间的高度密接性和耐磨性，油盅移印机的制造难度比较高。 
☆工作台类型︰固定式， 穿梭移动式，转盘移动式， 直线输送式，固定式 
固定式的工作台可以进行三维方向的位置调整，主要用在单色的移印机上。这种工作台一般含有T型槽架构，便于夹持夹具和产品以保证精确的印刷。固定式工作台也是其它类型工作台的支撑架构。 
穿梭式移动工作台，是在固定式工作台上加装可以在不同的位置停留的穿梭台形成的。穿梭台有气缸推展，根据传感器的要求有不同的位置极限。双色穿梭工作台具有两个穿梭位置极限，用在双色移印机上；四色穿梭工作台具有四个穿梭位置极限，用在四色移印机上。在多色移印机的营运过程当中，穿梭台的停留位置有数字电路根据安装在穿梭工作台的电磁传感器来控制。穿梭工作台停留的位置重复精度比较高，所以套印精度高。但是穿梭工作台一次只能安放一个产品，生产效率低。 
*转盘移动式工作台，是在固定式工作台加装转盘组成的工作台。转盘在印刷时可以移动到指定位置进行印刷，由于转盘旋转周期长，重复精度差，转盘移印机的套印精度差。但是转盘工作台一次可以安装10个， 16个， 20个产品，生产效率较高。 
*直线输送式，直线输送式工作台一般用在自动化程度高的自动移印机上面，产品会随着输送带的输送，定位，处理，直至印刷，干燥完毕。直线输送式工作台具有高的套印精度和生产效率，但是架构复杂，目前仅有少数企业能够生产。 
☆颜色︰单色， 双色， 多色，移印机一次连续印刷的最多色数可以作为移印机的另一种分类︰一次只能印刷一色的移印机叫做单色移印机，两色的叫做双色移印机，依次类推。单色移印机是具有固定式工作台的移印机，这种移印机如果仅具有一套油盘系统，叫做单色单头移印机；如果有多套油盘系统叫做单色多头移印机。具有两套油盘系统的移印机配装穿梭式工作台，成为双色穿梭移印机；配装转盘工作台，叫做双色转盘移印机。依次类推。 
移印技术已经讲得差不多了，那开始讲丝印吧： 
丝网印刷原理丝网印刷， 是4大类印刷的一种,可称为特殊印刷, 其历史最早, 实为灟印之改良, 它是利用一块丝网订牢或黏贴在网框上进行印刷, 早期是使用中国之绣花框.。 
网版的制法 
网版的制法是将丝网或金属网等扩张在木架或金属架上，在制好之网框上涂上一层感光晒网浆或菲林膜, 代干燥后便可晒制, 现今采用之晒网方式晒制网版，其精密度已可晒出精细如柯色网点. 
丝网印刷的用途 
丝网印刷 称为特殊印刷, 印刷机不能印刷之物料均可用丝网印刷印出, 如立体之对象, 所需的设备很简单, 而且又不受场地的限制, 同时成本也底, 因此, 只要用有限的资金, 便可以成立一个"丝网印刷"部门来印制相当精良的成品了。所以一般产业制造商都会在其式产品上采用丝网印刷加印上图案或商标 . 应用这门技术的行业有五金制品、 塑料制品、布疋印花、 玻璃制品． 表面印制、 电子线路版印制、 金属腐蚀前之防蚀油印刷、木工印制、 美术品复印、 纸张及广告等,丝网印刷比一般印刷用途更广。 
2、晒网浆晒网程序 
1)选择一个网框及网纱,用拉网机拉好,用黏网胶黏住,代干后便可应用. 
2)先用UL3除油剂清除网纱上之油脂,(会令网版更耐用)再用(粗化剂)对网纱作 轻度物理与化学性的磨蚀粗化,而不损网纱寿命.其网版之耐用时间更长,代水份干后便可应用. 
3)网版干后便可上浆,按图之方法用晒网浆上内二至底三次,水油两用晒网浆特别适合潮湿天气防油防水.置放黑暗处代干后便可晒网应用,不可用热夙吹干,否则晒网浆会硬化. 
4)网浆干后,便可曝光,用125W之PHILIPS晒网灯约18吋距离晒大约5-10分钟,便可拿去冲水(显影),最好用水枪冲洗.直至能清晰看见所有图案. 
5)所有图案完成后,需用吸水器将水份吸干,否则会出现部份图案不清晰. 
6)代水份完全干后,用硬网水轻轻在其上下涂上一层将网版硬化,其使用寿命特长. 
7)完成后,需用BLUE FILLER(封网浆)可作纲板针孔修补和填充框边用,可用刮刀或硬咭纸将封网浆在纲板针孔或框边轻轻在其上涂上一层,代干后网版便算完成. 
间接菲林(红菲林)晒网程序 
FIVE STAR(五星红菲林)间接菲林,简单易控,线条幼细,对所有网纱有优良黏附力.使用红菲林通常网纱选用165s-200s, 
(1)网框-首先制造一个网框(照上列1),拉好网后,(照上列2)清洗网版,无需代干,保持网版湿润代用. 
(2)晒前准备-显影液(A 粉+B 粉)开约一公升水代用.或双养水. 
(3)冲洗菲林用之热水,最好用冲凉之花洒热水. 
(4)爆光-将间接菲林(红菲林)及你需晒制之图案菲林并在一起晒大约3-5分锺. 
(5)显影-爆光后菲林放于显影液内约一分钟,用花洒热水冲洗直至图案完全清晰显现出来. 
(6)上网-将显影后之红菲林轻轻放于网版上,然后用吸水器吸干水份.代干后将身其上之透明胶片撕去便完成. 
(7)封网-照上列7. 
值接菲林晒网程序 
(值接菲林)值接菲林,简单易控,菲林有多种厚度,可印出平滑圴勺,网版耐用及线条幼细,对所有网纱有优良黏附力.使用值接菲林通常网纱选用120T-165s, 
(1)网框-首先制造一个网框(照上列1),拉好网后,(照上列2)清洗网版,无需代干,保持湿润代用. 
(2)上网-将值接菲林轻轻放网版上(湿网),然后用吸水器吸干水份.代干后将其步上之透明胶纸撕去便完成上网情序. 
(3)爆光-将间接菲林(红菲林)及你需晒制之图案菲林并在一起晒大约3-5分锺. 
(4)显影冲网-用花洒水冲洗直至图案完全清晰显现出来. 
(5)封网-照上列7. 
旧网重用清除法 
首先要将网版清洁 
溧白水-清除(五星红菲林)间接菲林 
除鬼影膏-可去除顽固板膜余渍,功效优良,快捷干. 
脱脂剂-清除网纱表面油脂,并可保持网纱湿润. 
脱膜粉-快捷去除板膜(晒网浆),令网纱重新使用. 
脱膜液-快捷去除板膜(晒网浆),令网纱重新使用. 
热转印和水转印技术及应用将中间载体薄膜上的图文采用相应的压力转移到承印物上的印刷方法，称为转印。根据采用压力的不同，转印分为︰热转印、水转印、气转印、丝网转印、低温转印等。 
一.热转印技术 
热转印就是将花纹图案印刷到耐热性胶纸上，透过加热，加压，将油墨层的花纹图案印到成品材料上的一种技术。即使是多种颜色的图案，由于转印作业只是一个流程，故客户可缩短印刷图案作业，减少由于印刷错误造成的材料(成品)损失。利用热转印膜印刷可将多色图案一次成图，无需套色，简单的设备也可印出逼真的图案。 
热转印设备用于装饰铝形材、各类金属版材，可达到木制品或大理石的效果。热转印设备是根据热升华原理工作的，它能在3-5分钟内将所需要的木纹或大理石纹快速转印至铝形材粉末涂层表面并可渗透到涂层内部40-60微米。铝材转印生产工序︰一是用膜机将热转印膜卷裁才所需尺寸。二是将裁好的转印膜用转印超音波包装机根据工件的大小用超音波焊接成工件包裹袋。三是在包装平台上将工插入用转印膜制成的工件包裹袋。四是将包好转印膜的工件放在热转印机小车平台上，依次可放18根铝材，将铝材两端接上真空抽头并锁紧，打开真空开关，此时转印膜紧紧贴在铝材上。小车自动将铝材送至烘烤炉内，烘烤炉自动升温220度并保温3分钟，小车自动退出烘烤炉。五是松开真空抽头，将工件取下。六是去掉转印膜，并检查工件质量。 
平版热转印生产工艺，一是用裁膜机将热转印纸卷裁成所需尺寸。二是将热转印纸膜附在工件表面并放在平板热印机上。三是将平板推至平板热转印机加热区，按动压板开关，压板将热转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟。四是升起压板，将工件推至件段，去掉转印膜将工件去下并检查。 
热转印技术广泛应用于电器、日用品、建材装饰等。由于具有抗腐蚀、抗冲击、耐老化、耐磨、防火、在户外使用保持15年不变色等性能，几乎所有商品都用这模式制作出来的卷标。例如打开手机壳，内部即可看到密密麻麻带有条形码的标签。很多标签要求能经受住时间考验，长期不变形，不褪色，不能因接触溶剂就磨损，不能因为温度较高就变形变色等，故必要采用一种特殊材质打印介质及打印材料来保证这些特性，一般喷墨、激光打印技术是无法达到的。 
水转印技术 
被称为比较环保的技术，也是目前最新兴的一种高效印刷制作，大概与他脱离印刷过程中的油墨有关。水转印利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为︰一)膜的印刷︰在高分子薄膜上印上各种不同图案；二)喷底漆︰许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等；三)膜的延展︰让膜在水面上平放，并待膜伸展平整；四)活化︰以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态；五)转印︰利用水压将经活化后的图案印于被印物上；六)水洗︰将被印工件残留的杂质用水洗净；七)烘干︰将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定；八)喷面漆︰喷上透明保护漆保护被印物体表面；九)烘干︰将喷完面漆的物体表面干燥。 
水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(Cubic Transfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披覆亦能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等，同时亦可避色一般板面印花中常现 
UV印刷与油墨近些年来，随着柔版印刷品质量的提高，众多原来采用其它印刷工艺的印刷品纷纷转向了柔印工艺，柔印工艺不断地从胶印、凸印的传统领地争取到了更多的市场份额。从总的来看，现在的印刷品的要求越来越复杂，同时也出现了许多新的加工技术，所以印刷厂商正在寻求一种能在同一个产品上获得多种印刷工艺效果的印刷方法。通常一个印刷品很少使用两种以上的印刷工艺来加工，为了达到前述的目的，能在一次的印过程中同时完成多种印刷工艺的加工是最佳的解决方案。故此，近年来多种印刷工艺在线式组合在一起加工的方式（以下简称组合印刷）变得很普遍。由于人们将印刷与印后加工看作为一种整体性的解决方案，所以组合印刷方式也越来越流行。众多相关技术的发展使得组合印刷不但成为现实，而且体现出良好的经济性。本文将论及这方面的技术进步，重点是介绍在窄幅卷筒纸印刷市场上，使用UV 固化油墨技术的组合印刷机的背景和未来的发展趋势。 
一、什么是组合印刷 
组合印刷是指由各种类型的印刷和印后加工机组组成的流水生产线。在组合印刷中可以混合使用柔印、丝印、凸印、胶印、凹印、热烫印、冷烫印和压痕等工艺。在最常见的组合印刷机组中通常都包括有丝印、柔印、凸印以及热烫印等机组。 
之所以要在同一次的印刷过程中采用各种印刷与印后的加工工艺的理由是非常简单的，因为各种的印刷工艺都具有各自固有的长处和短处。例如：丝印可以堆积出厚实的油墨层，它以优异的遮盖力而见长，主要用在承印材料上印上一层不透明的白色，如同“no-look”的那样的标牌。丝印的彩色适合于印制粗壮、厚实的图纹和文字。从另一方面来看，相对于其它几种印刷工艺，丝印的印刷速度又是最慢的一种。胶印和凸印的都具有良好的图文清晰度和较高的印刷速度，但是它们的购置成本高，与丝印相比却缺乏足够的遮盖力。柔印的遮盖力较丝印差些，但比胶印和凸印则高些；柔印的印刷速度和印品的清晰度较丝印强，但是又比胶印和凸印略差些，从购置成本上来看，它恰好处于低端的丝印和高端的凸印和胶印之间。这几种工艺单独使用时都有着它们固有的局限性，倘若选用它们最佳的特性再将它们相互组合起来形成一条窄幅的卷筒纸生产线，就可以为用户在最佳产出效率下获得最佳的图像清晰度提供多种的选择。 
采用组合印刷工艺印刷标牌的数量正在迅速上升，究其原因有二个根本性的因素。其一，最终的用户总是不断地寻找某种能使他们产品在超级市场的货架上提高竞争力的印刷装潢方法，而差异性正是这种具有消耗性和品牌效应的产品领域中第一需求。包装装潢上标新立异的观念推动了技术的不断创新。在这种创新观念的驱动下，市场看好组合印刷这一工艺方法，特别是使用UV固化油墨的柔印和丝印工艺。其二，由于印刷机、油墨、承印材料以及其它辅助材料性能的改善，使得组合印刷工艺得以迅速推广并倍受信赖。由此也推动了高档次的标牌产品的印后加工工序进入印刷行业中各种中、小规模的企业。它不再局限在少数大型的印刷厂中进行加工，从而开拓了更为广阔的应用领域。 
二、UV固化油墨的优势 
现在，油墨特别是UV固化油墨技术的发展已经成为推动印刷工艺技术发展的主要因素之一。它促进了市场对组合印刷工艺需求的增长。UV固化油墨自20年前进入市场以来，已经有了显着的进展，在丝印行业中起到了先导作用，在某些情况下，成为人们乐意采用的一种油墨固化工艺。迄今，UV固化油墨的质量和稳定性已经达到了相当高的水平而且使用方便，所以在其它印刷工艺中的应用也取得了明显的增长。事实上，目前在柔印行业中每新增添10台印刷机中有8台至少配备了1组UV固化印刷机组。与其它的油墨固化方法相比，UV固化油墨的长处不仅在于加工的过程上，而且在印刷品的质量水平上，它可以获得其它工艺无法达到的效果。从加工方面来看，优点是UV油墨的固化过程非常稳定，整个过程只需从UV灯下过一下就完成了。这种工艺使得印刷、热烫印、模切和任何其它的印后加工工艺都可以放在一台机器上进行连机生产，这样在加工过程中可以用最小的工作量达到最大的生产效率。此外，UV油墨良好的粘结性能适合于各种各样的承印材料，其中包括过去难以对付的塑料薄膜如：BOPP、PET、聚乙烯、聚苯乙烯及共挤复合膜等材料。由于UV油墨优异的粘结性能明显地减少了印前辅助性的工作时间。 
UV油墨中不包含挥发性的成分，如溶剂或水，不会使色彩和印刷特性产生变化。在印刷中UV油墨容易保持色彩和粘度的稳定，一旦在印刷前将墨色调整好后，在印刷机上的调整工作量就非常之小，也无须再加入其它的添加剂。印刷中途停机时，在光辊和网纹辊上的油墨也不会干燥。UV油墨层的表面具有极高的耐磨性和化学稳定性，这也是标牌产品之所以要采用组合印刷的主要原因。UV油墨具有很高的遮盖力和光泽度，印品的清晰度也很高，能充分体现出最终用户对产品质量的需求——使用户的产品在市场上能获得鹤立鸡群的效果。 
三、组合印刷的挑战 
显然，这种质量优异而且使用方便的组合印刷工艺一旦获得成功，任何人都会仿效，市场上也将会充斥了一大批同类的产品。虽然这种工艺已经变得十分的可*，但事实上，在掌握上还是有一定难度的。对于印刷操作者，尚存在着一系列的争议点，而且有相当多的可变因素需要加以有效的控制，如： 
1.在选购一台组合式印刷机时，印刷者必须确保各印刷机组之间的顺序具有足够的可变性，以适应各种印刷品所需的印刷工艺的组合。一般来讲，热烫印机组总是被安置在印刷机组的终端处，当以丝网来印刷彩色版时，究竟是将丝印机组安置在柔印机组的前或是后甚至在中间，这就涉及印刷者配置时考虑各机组应该是固定式的还是可变式的决策。 
2.不同的印刷工艺所使用油墨的成分都各不相同，不同油墨之间也不总是相互兼容的，因为不同的技术是受不同的化学原理所支持的。这样在两种不同的系统中使用的油墨之间就会产生叠印率和粘合性方面的问题。比如：无硅的UV柔印油墨往往在含硅的丝印油墨上产生叠印性能差的问题；在不同制造厂生产的油墨之间，也常会发生互相不兼容的问题，甚至在同一制造厂的不同产品系列之间也会发生不兼容的问题。遇到这种不兼容情况时，通常可以由操作人员在印刷机器上对油墨进行调节来解决。但是最佳的方法是在印刷之前进行油墨兼容性的测试以及从油墨供应商处获取技术支持。 
3.油墨有时也会跟其它印后整饰工艺，诸如：热烫印、喷墨和激光印字的图文等不相兼容，事先进行正确的测试或从油墨供应商处获得技术支持是克服此类故障的关键。 
4.同一种色彩采用不同印刷工艺的油墨配色时，因为制造厂往往选用不同基材的颜料来制取，这意味着以不同工艺的油墨，如丝印墨与柔印墨进行配色时，往往会发生问题。凡未经过工厂正规配色培训的人员或缺乏先进配色用的分光式色度计之类仪器时，配出颜色的误差是相当大的。 
5.在组合印刷机上印刷速度总是受掣于其中速度最慢的一个机组，比如热烫印机组或圆丝网印刷机组。例如柔印机使用UV油墨时速度可以达到300英尺/min，假如连机的烫印机的速度只有100英尺/min，当印件需要烫印时，就无法以300英尺/min的速度进行运转。 
6.工厂对操作人员进行多种印刷工艺的培训十分重要，因为不同的工艺需要不同类型的操作技能。多方面的技能培训对于确保操作人员掌握各种工艺操作乃至充分理解各种工艺的技术参数是必要的措施。 
7.当印刷厂第一次踏入组合印刷工艺时，另一个培训的目标是工厂的销售人员，这不仅仅是为了使他们能够跟客户的供应部门打交道，还要求学会与客户的创作设计人员交往，并在最终产品的设计过程中相互紧密地结合在一起进行工作。 
四、未来的发展趋势 
最新研发的油墨品种中已经表现出众多的改进，尤其在UV丝印和UV柔印的油墨产品方面。在UV柔印油墨方面已经推出了具有高色密度、低粘度的水性油墨，它们适用于高网穴容量的网纹辊，从而可以获得优良的印刷复制效果、更低的油墨耗用率和更高的印刷速度。现在圆丝网印刷中甚至已经可以直接从墨桶中取用未经调整的柔印油墨。这种新的首创性发展使得组合印刷厂商具有更大的可变性和差异性，并使得印刷的过程更稳定可*。 
在印数相对较短的印件上，数字印刷将开始对组合印刷表现出一种正面支持的态势。数字印刷早就打入了短版的标牌市场，而且成为大量个性化印刷品的理想工具。但是在不远的将来，很有可能以丝印或柔印机组印刷长版的背景图案，而以数字印刷机组喷印出个性化的内容。 
将来，作为另一个发展方向的电子束（EB）固化油墨具有潜在增强的趋势。这种EB油墨不仅兼备UV技术的优点，而且具有很高的遮盖力。今天在组合印刷上采用EB油墨固化的装备尚显得成本过于昂贵，但是一旦这种技术的价格下跌，EB固化油墨将成为下一个飞跃的推动力，它将使得油墨层的遮盖力和印机的速度提得更高，适应又好又快的加工要求。 
随着技术的不断进步，而且最终用户对差异性要求的不断增加的趋势是显然的，组合印刷的前景也是光明的。事实上，根据行业市场的预测，到2003年，标牌印刷品中以组合印刷的工艺加工的收入比例可望达到80%。经过了前几年的发展，组合印刷不再是从前的那种由少数人掌握的神秘的技术，而是成为一种具有可*性、重复性的主流型的加工工艺，今后随着更先进的工艺和材料的推出，这种发展的趋势将会持续下去