从他人日志中转载：由于树脂自硬砂具有尺寸精度高、生产周期短、铸件质量高等特点，该工艺越来越多地用在机床、阀门、铸管、模具等众多领域，成为改善铸件质量、提高工艺水平的一种重要工艺方法。公司以其先进的技术和可靠的质量控制体系生产多种型号的自硬树脂，以适应铸钢、铸铁、有色金属及特殊要求的场合，其产品被越来越多的铸造企业采用。
      呋喃树脂自硬砂工艺的一个特点就是固化速度、脱模时间受温度、湿度影响很大，最佳的温度范围是20℃～30℃，湿度则是越低越好，这时无论是固化剂用量、树脂砂强度还是固化速度都较理想。随着冬季的到来，固化速度明显降低，每降低8℃，固化速度就降低一半。许多客户尤其是新客户常发现2-3小时也不能脱箱，影响生产速度，所以用户必须掌握树脂砂工艺的特性，采取必要措施来解决这个问题。常用的方法有：
⒈更换固化剂
公司有针对不同季节使用的固化剂，当冬季到来之前，注意及时更换使用G09固化剂或酸值更大的固化剂。
⒉ 增加固化剂的用量
增加固化剂用量可以显著提高固化速度，这是生产中常用的方法，但加入量不宜过高，一方面增加成本，另一方面对终强度有害，且增加发气量，易产生气孔等缺陷。 
⒊ 提高砂温
通过增加砂温调节装置来提高砂温。
⒋ 增加环境温度
很多铸造车间冬季无取暖设备，温度只有0℃左右，严重影响了固化速度，为此可以在造型现场设置几个取暖炉适当提高环境温度。
⒌ 提高模具、砂箱温度，保持干燥
对金属模型、芯盒、砂箱可以适当加热以提高固化速度，对木模、木砂箱一定要保持其干燥。
另外，温度对树脂、固化剂粘度影响较大，因而波及定量泵流量，为保证加入量准确，每天生产前需校验树脂、固化剂量。

树脂砂的可使用时间随着树脂种类的不同有很大变化，它是供用户选择生产方法、工装、设备的重要依据，因此有必要介绍一下可使用时间的概念及其检测方法，以便于用户更好地控制生产。
⒈定义：树脂砂的可使用时间是指从混砂完毕至放置到不能制作出合格型芯的这段时间。
⒉检测方法：
①测量法：刚混好的树脂砂制作八字试块，测其24小时抗拉强度假设为100，混好的砂放置一段时间（t）后再制做八字试块测其抗拉强度为70时，则称t为此树脂砂的可使用时间。
② 经验法：一般在生产中采用，即将混好的砂放置一段时间（t）后，如果砂变得粘手，流动性很差，甚至砂变得很干很散，则说明此砂已达到或超过其可使用时间。
⒊影响因素：
① 树脂品种的不同其可使用时间不同。热芯盒、冷芯盒其可使用时间一般为3～4小时，自硬树脂可使用时间与脱模时间之比一般在30～75%之间。
② 固化剂种类及加入量的影响。
③ 环境温度、湿度及砂温的影响。
④ 原砂及再生砂耗酸值的影响。
生产中，具体用户要自己摸索，控制适当的可使用时间。

树脂砂作为最近几十年来发展最快的铸造工艺方法，已经越来越多的得到广泛使用。然而，由于树脂自身的特点，对其使用条件有着一些特殊的要求。一些使用厂家有时因为忽视了其使用条件，从而造成一些不必要的浪费。
树脂砂包括自硬树脂砂、热芯盒、冷芯盒、覆膜砂等，它们的共同特点就是对原砂、环境条件以及其他，都有非常严格的要求。
自硬树脂砂对原砂的要求：
⒈化学成分，即二氧化硅含量，
铸钢用硅砂 SiO2≥97%
铸铁用硅砂 SiO2≥90%
如果原砂中二氧化硅含量低，会造成型、芯砂的耐火度降低，浇注出的铸件易造成粘砂。 
⒉原砂粒度
一般来讲，70-140目用于小件，50-100目用于中小件，40-70目用于中大件。粒度过细，树脂的使用量增加，会提高产品的成本；过粗，铸出的铸件，表面粗糙度差。
⒊含泥量不大于0.2%。过高，会造成型砂强度降低，同时树脂的加入量会升高。
⒋角形系数不大于1.35，即原砂的粒形以圆形、椭圆形为佳。
⒌含水量不大于0.2%。由于自硬砂等对水分含量的大小十分敏感，水分过大，会影响型砂的使用性能。
⒍酸耗值不大于5。酸耗值过大，加入的酸性固化剂的量必然就多，这也就会增加铸件中的有害元素S、P的含量，降低了铸件本身的机械性能。
⒎微粉含量≤0.5%。
⒏灼减量不大于0.5%。
自硬砂对环境条件的要求：
⒈室温在20-30℃为宜。温度低，固化速度慢，需要调节固化剂加入量；或更换高酸值固化剂，以便保证生产效率；温度高，固化快，则会影响砂型的使用强度。
⒉温度在40%-70%之间为宜。湿度过大，固化速度慢，会造成终强度下降；湿度过小，固化快。
⒊砂温不高于40℃。

       在生产过程中，只有严格按照树脂砂的这些要求，加强控制，才能生产出合格的优质的铸件。