【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【主要资历】

中国著名简便自动化LCIA实战专家；国内知名企业特聘生产管理高级顾问；工商管理硕士（MBA）；国家高级企业培训师；注册管理咨询师（CMC）；资深精益生产实战高级顾问；广东省企业管理咨询专家库专家

 

 

通过一个流的精益管理方法实现缩短交期

 

在精益生产实践中一个流生产是一种理想的状态，事实上，即使没有完全或全面地实施一个流生产，只要将这种精益生产管理思想用来指导现场的工作，比如逐步缩小批量大小等等，也能取得一定的精益管理效果。

 

16个工序，总加工时间只要3分钟，却在一个车间内流动了12个工作日，这样的情况在制造企业内十分普遍。如此长的“生产”过程，企业恐怕没有统计过因此而流失了多少没有“耐心”的客户。

 

而在精益生产中，将不能产生附加价值的诸如搬运、存储、检查等视为浪费，因此，缩短生产周期的出发点就是要排除这些浪费。理想的方法就是从第一个工序一个一个地通过后面的工序，即所谓的一个流生产。

 

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制造企业在推行一个流生产，先要满足“1个流”生产的条件，首先是由单件流动开始的。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将原材料经过一个个的加工工序而做成成品。这种工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。

 

但要注意的是，一个流生产并不要求将车间所有的设备都连起来，部分连接也是可取的，甚至对于特别的工序，比如有多种产品需要使用设备，或昂贵的检测仪器，可能并不合适放在只生产某一个产品的生产线中，而是做为共用使用。

 

另外，对于多台冲压设备，中间只是简易的连接滑板搭成“桥”状相连，可以根据各种产品的工序情况在需要的地方随时进行拆桥。并且要重视按节拍进行生产，因为并非生产越多越好，越快越好，应该根据市场的需求经常调整生产节奏。关心的是“我们今天需要生产多少”，而不是“我们今天能生产多少”。

 

对于平常采用坐着工作的作业场合，例如输送带方式的组装作业，要改变作业姿态，就成了重要的课题。在最终实施一个流生产时，更要求一面走动，一面进行加工动作的所谓走动作业方式。

 

所以，管理者必须对此点有充分的认识，并且能够与作业人员进行沟通，使其了解走动作业的目的，而且公司领导要有贯彻到底的决心。例如一家电器生产企业，以前来料检查部门都是坐着工作，经过一个多月的努力，全部改为站立式检查，工作效率提高17%。

 

即使在车间中有几条U型布置的生产线，但操作人员却是固定在某台设备上作业，这样的方式虽然能减少中间存货，但无法根据产量大小调整人数。当几天的计划量达到一天的生产能力时，再安排全体人员一起上班，按平时的固定工位进行生产。

 

这种安排无疑是极其不精益的，一个人也省不下来，一点场地也省不下来，一个中间库存的半成品也减少不了。应该调整布局采用柔性生产方式，或者调整布局、培养多能工，根据产量调整作业人员人数。

 

在产线上应当配置使用小型、便宜的设备。许多企业一直在追求大型的设备、通用（多功能）的设备，结果是管理起来困难，使用效率不高，或者造成半成品大量堆积。而小型的设备移动起来方便，有利于根据市场的变化进行调整布局。

 

例如某企业使用价值10万元的一台全自动大型、高速的填充设备，因为速度快，前工序组装只能按大批量提供，后工序也只能按大批量接收，导致中间半成品库存达2700个，并且生产周期要三天以上。

 

但在改为使用2台手动的小型填充设备（2万/1台），并在实施一个流生产时将这二台小型设备布置到生产线中，就使得中间半成品存货只有70台，生产周期只有0.6小时，大幅度缩短了交货期。

 

实现一个流后，必须进行标准化。如果没有进行作业标准化，如果人员流失或退休，那么进来的新人就会搞不清楚为什么要实施一个流，如何根据市场的变化来调整一个流了。这样的话，在制造企业中一个流的精益管理就会变得难以维持。

 

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展精益管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。

 

【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【实战背景】

机械制造专业出身，具有超30年企业生产管理经验，其中16年日资企业生产运作管理实践经历，有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。

系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。

擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。

 

【辅导特色】

1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。

2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。

3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。

4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。

 

【课程特色】

1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。

2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。

3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取“课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

 

【核心课程】

独家研发课程

《LCIA简便自动化改善技术培训》、《精益生产管理改善实战培训》

《全面品质管理（TQM）实战训练》、《TPM全面生产性保全实战培训》

《VSM价值流图分析改善培训》、《精益班组长能力管理提升培训》

 

更多培训课程

《精益生产管理实务》、《自働化改善技术》、《IE工业工程》、《TPM全面生产性管理》、《6S管理实务》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理效率改善突破》《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《低成本高效现场管理》、《新QC七大手法》等。

 

除了以上课程，也可以根据企业需求，量身定制相关课程。

 

陈晓亮老师擅长以解决企业管理问题为出发点，以培训为手段，以培训效果落地为目标进行咨询式培训，拥有丰富的如电子、家电、化工、食品、纺织、汽车、重工等各行业咨询式培训经验，目前已成功为数十家知名企业进行培训服务。

 

其中包括：美的集团-威灵电机|环境电器|开利空调|百年科技、九阳欧南多小家电、铁将军汽车电子、高露洁棕榄(中国)、广东兴发铝业、广东豪美铝业、旺旺集团、东莞东兴商标、广西中信大锰、广州电气装备集团、信利半导体有限公司、上海施乐百机电设备、深圳明合发纸品、惠州申泰电子、湛江国联水产、东信和平智能卡、珠海金兴科技等。

 

陈晓亮老师能够根据不同行业的实际情况，通过全面深入的互动沟通及管理现状研究，准确把握企业实际情况，按照客户培训需求提供针对性的系统培训方案，解决企业的实际问题，推动企业快速发展。

 

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