【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【主要资历】

中国著名简便自动化LCIA实战专家；国内知名企业特聘生产管理高级顾问；工商管理硕士（MBA）；国家高级企业培训师；注册管理咨询师（CMC）；资深精益生产实战高级顾问；广东省企业管理咨询专家库专家

 

 

落实做好5S管理中现场标准化管理工作的执行要点

 

 

在精益生产管理思想的角度来看，制造现场中导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间。而最基础的解决方法就是通过5S管理进行改善，以此为基础再针对具体问题进行更深一步的现场管理改善。

 

5S管理推进到一定的程度后就要进入标准化阶段，就是将其改善成果标准化，从而达到复制推广的作用，更是为之后的提升优化提供良好的环境。标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等方面，是一种非常有效的工作方法。

 

标准化就是对一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人都执行这个标准并不断地完善经，整个过程称之为标准化。

 

标准化的目的就是强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆哪里等等。所有的管理都是强调一种循环，PDCA管好了还要再改进，发现了问题更要再改进，它是一种持续改造的功能，而且所有事情都是以事实为决策的依据。

 

另外，标准化的目的就是做好品质管理，也就是以顾客为中心，领导要起作用，然后全员参与，过程方法要特别注意。为什么强调以顾客为中心呢？因为一个组织、企业，它所必须信赖的就是他们的顾客，因此，必须了解顾客目前和将来的要求，满足顾客的要求，力求超越顾客的期望。

 

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总的来说，为什么5S推动要强调标准化？目的就是降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费。因此在现场管理过程中，标准化和改善是紧密关联而又不可分割的，改善是标准化的基础，标准化是改善的巩固。

 

没有改善就没有更新的标准化，而没有标准化，所有的改善则只能是周南而复始的重复，不会累积新的技术而形成层次的提高或突破。如果活用改善和标准化，这两者相互依存，相互促进的关系将能够预测到问题，甚至可以及早地做好防范。

 

虽然标准化的有效执行可以大大地提高生产效率、降低生产损耗、减少浪费，间接地降低生产成本，但在制订和执行过程中，容易陷入各种各样的误区，所以，标准化要特别注意几个误区：

 

标准化过于抽象而难以明白或是难以给予具体地量化；标准不切实际难以或不可难做到；与员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒；标准太多，执行者疲于奔命；标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道究竟该怎么做。

 

因此要做好标准化管理，首先要求管理者能够以身作则，制订一套严格地遵守标准化的制度，不断地向员工灌输这方面的思想，使标准化真正成为有效可行、人人都能自觉遵守的规章制度。而要让员工将标准化管理内容自觉地执行并养成习惯，就要注意以下几点：

 

1、不能全盘地委托别人来做，做一个标准不能只是交代做法，不能够全盘托付，只有目的，其它的全部都是由操作者自己理解进行，这是最危险的做法，因为每个人的学识经历都不同，对于同样的事情自然不同的理解，理解错了可能就全盘皆错。

 

2、指示做法，不必太过于详细，事无巨细。太详细指的是，让人难以遵循和发挥创建，而且因为太详细经常要修改。

 

3、适度最好，只要告诉他方向、目标，指出大概的做法最好，难保证上级精神的贯彻和下级积极地去发挥，这是一种最好的情形。

 

我们在进行标准化管理时可以根据作用对象的不同，把标准分为程序类标准和规范类和标准两上类别。程序类标准是指规定工作方法的标准，如程序文件、作业指导书。规范类标准，是指规定工作结果的标准。

 

根据生产要素来共分，标准又可分为人员、设备、材料、方法、环境等五类。例如，人员标准：包括组织技能图、工作说明书、规章制度、员工守则等；设备标准：包括操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准；材料标准：包括物料构成书、验收的标准、图纸；方法标准：如生产类标准（有作业指导书），管理类标准（程序文件）；环境的标准：5S的标准，ISO14000环境论证标准、平面布置图等。

 

当然我们不能也没有必要针对工厂里的所有任务都做出标准，在对某项任务进行标准化之前，我们需要确认的一件事实就是不定期上标准化是不是必要的，如果没有标准就会导致混乱则就必须进行标准化，反之则不必。因此要真正做好标准化管理工作，就需要做好以下几点：

 

1、要抓住重点，利用戴明圆环原理，戴明圆环原理就是所谓叫PDCA计划、执行、检查、总结，找出关键的少数以及找出重要的少数以便制订标准，这关键的少数，很多人一定晓得就是所谓80/20法则，20%的关键少数，80%的关键多数。

 

2、要做到语言通俗简洁，简洁的语言就可以描述标准，简单扼要。同时目的和方法要明确，要具体明确地描述目的和方法，就能保证预期的目标能够达到。并且要明确各部门的责任，比如配备的实施、文件的保管，或培训人都要求有管理的规则。

 

3、要保证标准化必须容易遵循才能保证彻底地贯彻执行，如果说标准很难做，大家既看懂又不太容易了解，它就不能贯彻执行。所以标准在制订之前，一定要考虑遵守的难易度，确定合适的方法。世界上没有十全十美的标准，所有的标准一开始者存在不同的问题，通过不断地操作、使用、修正才能逐渐地完善。

 

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展现场管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。

 

【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【实战背景】

机械制造专业出身，具有近30年企业生产管理经验，其中16年日资企业生产运作管理实践经历，有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。

系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。

擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。

 

【辅导特色】

1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。

2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。

3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。

4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。

 

【课程特色】

1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。

2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。

3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取“课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

 

【核心课程】

独家研发课程

《LCIA简便自动化改善技术培训》、《精益生产管理改善实战培训》

《全面品质管理（TQM）实战训练》、《TPM全面生产性保全实战培训》

《VSM价值流图分析改善培训》、《精益班组长能力管理提升培训》

 

更多培训课程

《精益生产管理实务》、《自働化改善技术》、《IE工业工程》、《TPM全面生产性管理》、《6S管理实务》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理效率改善突破》《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《低成本高效现场管理》、《新QC七大手法》等。

 

除了以上课程，也可以根据企业需求，量身定制相关课程。

 

陈晓亮老师擅长以解决企业管理问题为出发点，以培训为手段，以培训效果落地为目标进行咨询式培训，拥有丰富的如电子、家电、化工、食品、纺织、汽车、重工等各行业咨询式培训经验，目前已成功为数十家知名企业进行培训服务。

 

其中包括：美的集团-威灵电机|环境电器|开利空调|百年科技、九阳欧南多小家电、铁将军汽车电子、高露洁棕榄(中国)、广东兴发铝业、广东豪美铝业、旺旺集团、东莞东兴商标、广西中信大锰、广州电气装备集团、信利半导体有限公司、上海施乐百机电设备、深圳明合发纸品、惠州申泰电子、湛江国联水产、东信和平智能卡、珠海金兴科技等。

 

陈晓亮老师能够根据不同行业的实际情况，通过全面深入的互动沟通及管理现状研究，准确把握企业实际情况，按照客户培训需求提供针对性的系统培训方案，解决企业的实际问题，推动企业快速发展。

 

【联系方式】

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