【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【主要资历】

中国著名简便自动化LCIA实战专家；国内知名企业特聘生产管理高级顾问；工商管理硕士（MBA）；国家高级企业培训师；注册管理咨询师（CMC）；资深精益生产实战高级顾问；广东省企业管理咨询专家库专家

 

 

快速换模能够最大化缩短作业切换时间

SMED快速换模的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，是在设备管理工作中常用的一种改善手法。快速换模是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。

快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以快速换模又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。

 

它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

SMED快速换模是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。

这一方法是由日本的新乡重夫先生首创的，并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10分钟，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。

 

基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。

 

顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。

 

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SMED可分为以下五个步骤进行：

第一步：观察当前的流程

目的：采集目前有关换线的数据。

1、确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同；2、观测整个换线过程——从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品；3、包括时间在内，记录下所有的功作；4、发现任何问题或是任何机会；5、必要的地方通过录像记录活动。

 

第二步：区分内部和外部的要素

目的：将内部换线时间与外部换线时间加以区分，可以大大缩短换线时间。

1、分析第一步收集到的当前数据；2、确定在停机前后有哪些事情可以做；3、制作工具更换流程记录，供每个参与的人员使用。

 

第三步：将内部作业转移到外部

目的：将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间。

1、对内部的活动进行严格的检查分析；2、考察第一步发现的机会； 3、集思广益地讨论新的办法和创意；4、工具标准化；5、工具预热；6、确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置——工具、流程记录表、原材料、人力、固件、垫片和规尺。

第四步：减少内部作业

目的：换线步骤做到标准化之后，下一步是发现并排除换线过程中的浪费。

1、平行作业；2、旋转式一次锁定方法；3、触摸式火钳系统；4、工具放置的方法、位置统一；5、工具的尺寸统一；6、螺钉头尺寸统一；7、详细的工具更换表；8、改良设置，避免调试。

第五步：减少外部作业

目的：缩短了内部换线时间之后，还应该想办法减少机器运行期间支持人员的工作量。

1、把工具存放在机器旁边；2、在机器旁边设手工工具台；3、把规尺存放在机器旁边；4、备好工具更换准备的核查清单；5、提供详细的工具更换流程记录。

 

通过以上步骤可描绘出SMED的内外部作业转化，据此可以看出，SMED的目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。

 

生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。这为多品种、小批量的均衡化生产奠定了基础。

 

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展快速换模工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。

 

 

【精益生产、简便自动化专家简介】：陈晓亮老师

【实战背景】

机械制造专业出身，具有近30年企业生产管理经验，其中16年日资企业生产运作管理实践经历，有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。

系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。

擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。

 

【辅导特色】

1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。

2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。

3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。

4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。

 

【课程特色】

1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。

2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。

3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取“课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

 

【核心课程】

独家研发课程

《LCIA简便自动化改善技术培训》、《精益生产管理改善实战培训》

《全面品质管理（TQM）实战训练》、《TPM全面生产性保全实战培训》

《VSM价值流图分析改善培训》、《精益班组长能力管理提升培训》

 

更多培训课程

《精益生产管理实务》、《自働化改善技术》、《IE工业工程》、《TPM全面生产性管理》、《6S管理实务》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理效率改善突破》《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《低成本高效现场管理》、《新QC七大手法》等。

 

除了以上课程，也可以根据企业需求，量身定制相关课程。

 

陈晓亮老师擅长以解决企业管理问题为出发点，以培训为手段，以培训效果落地为目标进行咨询式培训，拥有丰富的如电子、家电、化工、食品、纺织、汽车、重工等各行业咨询式培训经验，目前已成功为数十家知名企业进行培训服务。

 

其中包括：美的集团-威灵电机|环境电器|开利空调|百年科技、九阳欧南多小家电、铁将军汽车电子、高露洁棕榄(中国)、广东兴发铝业、广东豪美铝业、旺旺集团、东莞东兴商标、广西中信大锰、广州电气装备集团、信利半导体有限公司、上海施乐百机电设备、深圳明合发纸品、惠州申泰电子、湛江国联水产、东信和平智能卡、珠海金兴科技等。

 

陈晓亮老师能够根据不同行业的实际情况，通过全面深入的互动沟通及管理现状研究，准确把握企业实际情况，按照客户培训需求提供针对性的系统培训方案，解决企业的实际问题，推动企业快速发展。

 

【联系方式】

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