整个浇注系统采用变截面形式，即从直浇道向内浇道逐渐收缩，以保证锌合金液连续保持充满浇注系统，最大限度减少涡流卷气。

喷嘴出口处浇道截面积比分流锥浇道入口截面积大10%。

（1）直浇道

1）直浇道截面积的收缩率在5% -10%之间。

2）从直浇道到横浇道弯位，顺着金属液流动方向把截面积缩小10% - 30%。当转弯半径R<10mm时，缩减30%;当 R>15 mm时，缩减10%。转弯半径越大，阻力越小，压力损耗越小。

3)生产中常常出现有问题的设计。问题在于：①直浇道中逐渐增加的截面积，导致空气混入金属液中，增大铸件出现气孔的机会。②使金属液流动不平稳。

型式一：双边直浇道。

型式二：小型铸件笔形直浇道。

（2）横浇道

采用梯形截面积形状，横浇道与内浇道之间的连接部分往往作成10°~45°的角度。

设计横浇道时需考虑其截面形状（几何轮廓）。对于一个给定的横浇道截面积，选择的几何轮廓应具有最小的周长，因为随着横浇道周长的增加，金属液的速度和温度的损失都会随之增加，并使充型时间增长，对充填不利。

（3）三角连接区设计

三角区的主要作用是将一条主流道分为两支流道，或将一模多腔分别填充，也可以将一个型腔分成几个区域填充。三角区域范围几何形状及尺寸良好的设计是使浇道截面积朝金属液流动方向逐渐减缩。分支弯位成椭圆曲线，减少阻力；转向时利用圆角使压力损失控制在10-20%；减少金属液流经三角区的距离；减少困在分支流道内的空气量。

主流道截面积／两条支流道截面积之和= 1.3~1.5。

（4）内浇口及缓冲器

由于浇道截面逐渐减少，速度越来越大。当内浇口被填充时，为减少金属液高速冲击内浇口末端，设置缓冲器可减少冲击，同时接纳冷的金属液，困住气体。

1）缓冲器形式：沿圆周方向切线。

2）缓冲器流道面积：2 mm ×2mm。

3）缓冲器深：2 mm。

4）缓冲器表面积A≥流道人口面积Ar。

内浇口设计：

1）内浇口厚度：薄件为0.2~0.5 mm; 一般为0.5~0.8 mm。

厚件为0.8~1.0 mm，设计时取小一些，试模时再调整。

2）由于内浇口截面积×充填速度=冲头速度×压室面积

所以，一定的金属量流入型腔时，内浇口截面积越小，金属液的充填速度越大，对成型越有利。

3）内浇口的厚度不一定要均一。有时内浇口部分位置可以厚过其他位置，目的使对应铸件壁较厚的区域有更多的金属液流人。

4）对薄件采用长而薄的内浇口，以减少金属液在型腔流动路径。

5）对厚件可采用短而厚的内浇口(最厚不超过l mm)，使内浇口不要过早凝固，有利于补缩。

6）对于厚、薄不均铸件，金属流动方向可从薄壁部分流入厚壁部分，有利于模具热平衡，铸件同时凝固。但如果铸件补缩是关键，则可从厚壁部分流入薄壁部分，有利于补缩。

（5）排气通道

在金属液最后填充的部位，一定要设置排气槽，可降低最终填充部位气压，利于充填及避免气孔的产生。

1）排气通道截面积应是内浇口截面积的20%~50%；

2）排气通道的厚度为0.05mm。

3）排气通道的宽度为8~25 mm。

（6）溢流槽作用：

①排出杂物，排出气体；

②保持温度平衡；

③改善流动方向（引流）；

④作顶出平台；

⑤接纳第一份冷的金属液。

开设位置选择：

①在金属液最先流到的地方； 

②在突出位型芯的背面面；

③多股液流汇合之处；   

④由于铸件形状而出现涡流的部位；

⑤金属液最后流到的部位；   

⑥水口两侧充型不到的死角位置；

⑦大平面上易产生收缩的区域；

⑧一般铸件温度较低的区域；

⑨料位厚而易产生收缩的区域；

⑩难于排气的部位（增加排气道位置）；

⑪作顶出平台用；   

⑫需引流而不使分型面过早封闭的部位。，

尺寸：总体积占合金的10%~30%。

溢口面积：为水口面积的60% ~75%（最大）。

溢口厚度：0.25~0.5 mm，溢口厚度不应大于水口厚度，以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减少型腔内压力，排出气体。

数量：根据需要位置的多少决定。

金属液的流向与溢流槽分区域充填，对应有各自的溢流槽。

原文地址：深圳誉格金属制品有限公司

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