碳纤维技术再精进!ADK研发多年后，将碳纤维「成型」制成的壳模(Poly Shell mold)与EPS 3D mode结合成EPS 3D Poly Shell技术，同时应用碳纤维Tape科技及Spread Tow 碳纤维「制成」过程，优化碳纤维技术的「成型」与「制成」，双剑合璧让成型的碳纤维更加轻量化，并减少碳纤维材料，进而使结构叠层材料角度设计更加灵活。

制程进化 减少浪费

自行车已走入轻量化时代，而碳纤维可说是轻量化的最佳代名词，碳纤维在自行车上已发展多年，车架成型从原先下探1000g，至今已有能力与技术低于700g，目前亚洲在碳纤维制成过程中，将碳纤维织成布大多使用热熔(Hot-melt)与溶剂型(Solvent type)两大方法，不过如此以来造成许多不必要的捲曲，并且树脂的应用较浪费，ADK在研发多年后，推出Spread Tow的制程，无论是3K布或是UD布，透过切割应用，产生交叉结构，双倍包覆下造就更轻、更强的结构，同时也可省去不必要的碳纤维浪费。

ADK打造的碳纤维车架，将碳纤维「成型」与「制成」优化，打造超轻量化，高安全性的产品

3D串联 碳纤维品质精美

Spread Tow 制程优化碳纤维品质，让叠层结构更薄，并拉伸碳纤维以降低波浪捲曲，如此让复合材料强度达到最大化，然而更少的捲曲，可以减少额外树脂的使用，重量也减少约20%，并加强成品的物理特性，叠层结构也可客制化。不仅如此，ADK的碳纤维Tape科技，透过碳纤维布面与面的串连，让碳纤维从2D串连变成3D串连，如此以来即可使用更少的体积，制成包覆性高且强度大的碳纤维布，连带使得碳纤维的表面品质更优越，且拥有超刚性、超强度特性，品质更加精美。

传统碳纤维成型有瓶颈

传统碳纤维成型技术以气袋成型，主要有Air Blowing及molding，然而这两个概念主要来自于球拍，像是网球拍即是最好的例子，传统碳纤维成型作法从预型→穿气袋→吹气→加压→硬化→成型，要经过多道手续，不过自行车应用碳纤维技术，须考量其使用环境多元且更加恶劣，并要承受更多力道，传统的成型技术容易让车架内有许多填充物(树脂与树脂痕迹)，特别是在车架的角落与转折点，不仅增加额外不必要的重量，也迫使应力传导性不佳，连带让碳纤维的结构不连续，容易产生断裂的危险。

碳纤维不仅要轻量、强度并行，外表造型变化也是一门学问，ADK的碳纤维Tape科技，让碳纤维从2D串连变成3D串连，使得碳纤维的表面品质更优越，且拥有超刚性、超强度特性，品质更加精美。

结合成型两大技术优势

目前自行车业在碳纤维成型制成，主要有壳模技术与EPS技术，ADK于2010年推出的壳模技术(Poly Shell mold technology)，2011年精益求精，不仅设计3D模壳更有效改善车架内角落无法填充的问题，同时碳纤维型成可将力量平均释放，如此一来就不需要使用填充物，即可将碳纤维成型，并且不会留下气袋及加压的痕迹。ADK不仅精研壳模科技，同时也极积在EPS技术上加以着墨，ADK执行副总严国荣表示，ADK在壳模技术与EPS技术「两大专桉」以双轨同时研发进行，去年壳模技术率先成功，今年不仅成功开发EPS芯模，并加上AEO与KOH特殊配方制成的乳胶气袋(Latex)，直接将碳纤维一体包覆，ADK为业界第一位将此两科技整合为一新制程，结合EPS及Poly Shell双制程的优势及优点，进一步提升成型后的结构，强化刚性、强度及更佳的轻量化，以满足最大的骑乘效率。

ADK的碳纤维科技EPS成型过程

3D模壳有效改善车架内角落无法填充的问题，同时碳纤维形成可将力量平均释放

ADK领导碳纤维科技

严国荣补充道，为了研发EPS技术，ADK经过多次配方的改良，同时持着不赶鸭子上架、实事求是的态度，让产品达到可量产化、安全化及可测试标准，才正式宣佈ADK拥有EPS技术。因EPS技术必须要将温度及气压两大关键控制非常完美，如此以来才能制成品质轻美的碳纤维产品，ADK不仅成功克服相关问题，同时与壳模技术互相结合为EPS 3D Poly Shell技术，让ADK站在碳纤维技术领先者，EPS 3D Poly Shell在制程上可省去穿气袋等预型作业，可使尺寸精确被控製，并整合图构、模构、结构、捲料一贯化作业，在轻量话竞争剧烈的自行车市场上，让ADK的碳纤维在成型不仅达到超轻量化，更拥有绝佳稳定的品质、轻量化且安全性高的产品，ADK结合Spread Tow 、Carbon Fiber Tape、EPS 3D、Poly Shell四大科技，更进一步突破改革碳纤维自行车结构及制程，进入技术新境界。

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